专利介绍

侧部导电鋁电解槽用移动式风动液压阳极棒拔出机 (苏联发明证书,№173012,7.07.65) 移动式风动液压拔棒机由以下部件組成:工作缸、高压活塞泵、支架、抓钩和滑閥控制系統。工作缸内配有油箱,油箱腔內装着一台与风动发动机联接的双动活塞泵。工作缸的連杆与导向筒内的支架剛接一起,导向筒端部鉸接着抓鈎。油箱和工作缸均带加送压縮空气的空腔。滑閥装置配置在风动发动机与控制閥之間的压縮空气管路内。此拔棒机能够提高工效、改善劳动条件和延长阳极棒寿命。     

基于三级力放大机构与无杆活塞缸的液压-机械集成传动系统

介绍了斜面-钢球-斜面-钢球三级力放大机构与无杆活塞缸组成的液压-机械集成传动系统，并给出了其输出力和增力系数的计算公式。该机构具有结构简单紧凑、增力系数大、制造工艺简便等优点。     

锻压专利报道——加工钛合金大型等温锻造液压机上的顶出装置

本实用新型涉及一种加工钛合金大型等温锻造液压机上的顶出装置。特征体现在，大型等温锻造液压机的工作台上通过连接法兰安装缸体，其内装有活塞，活塞后端安装密封导向装置，活塞底部固装限位杆，活塞前端安装缸口导套，缸口导套通过锁母固装于其上带导向套的缸体。本实用新型结构设计合理，既运行平稳又减少泄漏，具有便于安装和加工以及能够保证密封性能好的特点。     

基于模糊PID控制的电液比例阀控缸系统泄漏补偿研究

为解决电液比例阀控缸系统存在的系统死区非线性因素、液压缸泄漏的问题，搭建了基于AMESim和Simulink联合仿真的电液比例阀控缸系统模型，对是否考虑泄漏的阀控缸系统影响其动态特性的主要因素进行联合仿真分析；针对阀控缸系统存在的问题设计了模糊PID控制器，得到液压缸活塞位移与泄漏量之间的关系以及对系统性能的影响规律，与传统PID控制器进行仿真实验对比。结果表明：模糊PID控制器在解决系统非线性影响因素、液压缸泄漏等问题中具有良好的效果，控制响应速度更理想，且系统无超调、无振荡、鲁棒性强。     

专利名称：推缸式液压螺旋压力机工作缸与机身连接结构

本实用新型是一种推缸式液压螺旋压力机工作缸与机身连接结构。至少有两个液压工作缸体固定于机身的两侧上．活塞轩与滑块固定连接。每个液压工作缸体前端固定连接上端盖；上端盖中心部开有圆锥形通孔．连接液压管道，活塞轩前端通过螺钉连接圆锥形缓冲体；圆锥形通孔与卸锥形缓冲体的锥度及锥度方向相同：活塞轩上下运动时．圆锥形缓冲体与上端盖圆锥形通孔滑动硅接：工作缸体的下部带有进出油孔，连接液压管道。     

拉伸机复合式主拉伸缸装置

采用柱塞缸或活塞缸作为主拉伸缸的拉伸机,拉伸压力与行程调整范围有限,功能比较单一,且不具有缓冲能力。中国重型机械研究院股份公司(简称中重院)研发了复合式主拉伸缸装置,该装置在主柱塞内腔嵌套了活塞缸,有效地将拉伸与快速移动功能集成为一体,实现了小负载、大行程与大负载、小行程的切换。同时利用柱塞杠和活塞缸之间的缓冲腔实现了断带后的缓冲功能。本文对断带后复合式主拉伸缸装置的受力情况进行了数值计算和动力学仿真分析,与断带缓冲实时过程的实际测试结果一致,验证了复合式主拉伸缸装置设计的可靠性和合理性。该装置成功应用于某120MN铝合金板材拉伸机,生产实践证明,复合式主拉伸缸装置能有效缓冲断带对设备的冲击,使设备运行平稳可靠。     

2105发动机捣缸原因分析

在2105发动机作整机磨合试验时发现，试验2h后，突然发生捣缸事故，发动机缸体被打出一个洞，拆开后发现第一缸连杆被打断、活塞和缸套受到撞击而破坏、两根连杆螺栓断裂。为了防止类似情况发生，对该发动机捣缸原因进行了分析。连杆及连杆螺栓的制造材料分别为45钢、45Cr钢，连杆经调质处理后要求硬度为257HB～298HB，连杆螺栓要求强度为10.9级。     

基于动态分配的多缸驱动承载平台的调平控制

针对多缸承载平台的高精度快速调平问题,综合考虑多个活塞缸驱动承载平台系统中的偏心矩、缸内摩擦、泄漏的不确定性及油液缓慢时变特性,提出将多级自适应控制与动态控制分配相结合,保证平台质心位置不变实现高精度快速调平。对活塞缸存在的输出力约束及调平过驱动问题,采用能量最小化且考虑输入约束的动态控制分配方法,并以有效集算法进行求解,实现各活塞缸受力的合理分配。车载快速调平仿真实例表明,所设计的控制器能有效实现车载平台的高精度快速调平。该控制策略为解决多活塞缸驱动承载平台的调平控制问题提供了理论依据及实践参考。     

基于AMESim的机载导弹液压弹射机构动态特性研究

针对传统机载导弹弹射装置存在的问题,设计一种以蓄能器提供弹射流量、伺服阀作为核心控制元件的液压弹射机构。论述了液压弹射机构工作原理,利用AMESim软件建立其仿真模型。仿真结果表明:在弹射过程中,蓄能器气体腔容积、液压缸无杆端活塞面积与液压杆伸出速度成正相关,液压缸有杆端活塞面积与液压杆伸出速度成负相关;在缓冲过程中,活塞杆的末速度及缓冲腔压力与凸缘前端与活塞内腔壁间隙成负相关。     

六机六流方坯连铸机中后部出坯的自动控制

以六机六流方坯连铸机后部冷床设备的自动化控制为主要研究对象,采用PID闭环自动控制,实现了四个升降油缸的同步控制以及两缸平移同步控制。采用堆栈法对冷床、推钢机上的铸坯进行位置跟踪,提高了运坯效率。     

Inverse approach to determine piston profile from impact stress waveform on given non-uniform rod

1　ＩＮＴＲＯＤＵＣＴＩＯＮＩｎｐｅｒｃｕｓｓｉｖｅｄｒｉｌｌｉｎｇｏｆｒｏｃｋ ,ａｐｉｓｔｏｎｉｓａｃｃｅｌｅｒ ａｔｅｄｂｙａｌｏｗ ｌｅｖｅｌｆｏｒｃｅｗｈｉｌｅｔｈｅｔｒａｎｓｉｔｔｉｍｅｉｓｍｕｃｈｌｏｎｇｅｒｔｈａｎｔｈａｔｏｆｅｌａｓｔｉｃｗａｖｅｓｔｈｒｏｕｇｈｔｈｅｐｉｓｔｏｎ .Ｔｈｅｐｉｓｔｏｎｉｍｐａｃｔｓｏｎａｌｏｎｇ ,ｓｌｅｎｄｅｒｄｒｉｌｌｒｏｄ .Ｔｈｒｏｕｇｈｔｈｅｉｍｐａｃｔｐｒｏｃｅｓｓａｈｉｇｈ ｌｅｖｅｌｆｏｒｃｅｗａｖｅｉｓｇｅｎｅｒａｔｅｄｗｈｉｃｈｈａｓｄ…     

活塞杆锻造工艺改进

大型活塞杆的锻造方法通常是采用自由锻,也有为了减少活塞杆头的加工量采用活塞头模锻再与活塞杆焊接的方法。该工艺是采用自由锻和型锻联合成形来加工活塞杆,不仅成形出了活塞杆的头部形状,且实现了活塞杆的头杆为一整体。同时这种工艺可以实现1套模具生产几个不同规格的产品。     

空压机活塞杆断裂分析

利用光学显微镜与扫描电镜对失效的空压机活塞杆的组织与断口进行了分析。结合力学性能测试结果得出，活塞杆失效属于疲劳断裂。造成疲劳断裂的原因是活塞杆存在较多未溶铁素体及加工时刀痕过深形成较大的应力集中。     

深海液压缸活塞杆密封仿真分析

为分析深海环境下液压缸活塞杆Y形圈的密封性能,利用ANSYS软件建立Y形圈的仿真模型,分析不同工作状态下活塞杆Y形圈的密封应力.结果表明:由海面下潜至深海5 km过程中,安装、活塞杆外伸和收回3个工作状态下,最大von Mises应力基本不变、最大接触应力最大增幅约37％;增大压缩率,最大接触应力均减小、最大von Mises应力变化不一致.按照现有标准设计的液压缸活塞杆Y形圈密封结构能够满足深海密封的要求.     

基于AMESim参数变化对独立式油气悬架性能影响分析

独立式油气悬架使得车辆各个悬架各司其职,相互之间没有直接影响,具有非线性变刚度和变阻尼特性而且减振效果好,在工程车辆中应用普遍。以单缸独立式油气悬架作为研究对象,根据其结构特点,建立单缸独立式油气悬架的数学模型,获得对性能影响明显的参数;基于AMESim搭建单缸油气悬架的仿真模型,搭建油气悬架试验台,根据试验台各个零部件的尺寸设置模型中液压缸、阻尼阀、蓄能器、油液等各个元件的参数,对比分析仿真和试验中参数变化对阻尼孔两端的压差和活塞杆受力情况的影响。结果可知:蓄能器充气压力的增加导致活塞杆受力增加;随着油缸运动频率的增大,阻尼孔两端压差和活塞杆受力均变大;当阻尼孔直径减小时,则阻尼孔两端压差和活塞杆受力的最小值均减小,且阻尼孔越小,减小的速度越快,而阻尼孔两端压差和活塞杆受力的最大值基本保持不变;仿真结果与试验结果吻合度较高,最大误差不超过10%。     

一种双向三级等推力液压油缸的设计

针对传统多级液压油缸工作压力小,各级推力小且不等,活塞杆单向伸出距离长、挠度大,工作时稳定性和可靠性差、使用寿命短等缺陷,对其整体结构进行重新设计。采用不同的缸径和活塞杆直径,通过内部配油座合理排列组合,实现了三级等推力且推力较大;采用活塞杆双向伸出结构,使活塞杆单向伸出长度短,伸出挠度小,防止部件被啃伤。通过以上的改进,液压油缸的稳定性及使用寿命大大提高。设计的产品已获发明专利(ZL201310691041.5)。     

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 就天然气压缩机活塞杆断裂问题,对断口宏观和微观形貌进行了详细的观察和分析,并对失效的活塞杆进行了力学性能测试。根据试验和观察结果分析了活塞杆断裂的原因,并对防止断裂事故提出了建议。     

汽车减震器活塞杆断裂失效分析

通过光学显微镜、扫描电子显微镜和能谱仪等分析手段,对汽车减震器活塞杆压弯检验过程中的异常断裂原因进行了分析。结果表明,活塞杆表面镀Cr层厚度约为24 μm,次表层淬硬层深度约为0.8 mm,次表层组织为回火马氏体+少量铁素体,心部基材组织为铁素体+珠光体;压弯试验时,活塞杆首先在最大弯曲应力一侧的高频淬火区发生氢脆开裂,裂纹形成后,活塞杆在外加应力作用下发生快速失稳断裂。在此基础上,提出了消除活塞杆氢脆隐患的改进措施。     

柴油发动机活塞连杆机构失效原因分析

某柴油发动机活塞连杆机构在使用过程中发生故障,拆解后发现缸套、活塞和连杆均发生不同程度的断裂失效。通过断口宏观检验和微观分析、化学成分分析和显微组织检验等手段,结合零件生产工艺流程进行综合分析。结果表明,连杆是引发此次连锁故障的肇事件,缸套与活塞为受牵连件。连杆表面存在由喷丸工艺不当造成的折叠缺陷,因应力集中而诱发了材料最初的疲劳损伤;同时显微组织不良在一定程度上弱化了连杆的整体强度。在复杂的循环应力及较大的惯性力作用下,连杆发生高周疲劳断裂,并引发缸套、活塞的相继损坏。