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对发泡剂N,N′-二亚硝基五亚甲基四胺(H)、粗发泡剂(TH)及其与偶氮二甲酰胺(AC)共混物用差示扫描量热仪进行分析以及讨论各种AC共混物对软质PVC发泡材料的影响。当AC/TH/H/稳定剂质量比为4.0/0.8/0.4/6.2时,复合发泡剂受热时分解缓慢、放出热量较小,获得的材料力学性能优异、泡孔均匀细密。 相似文献
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用环氧树脂(EP)增强聚氯乙烯/丁腈橡胶(PVC/NBR)共混胶,研究了EP用量对共混胶力学性能的影响,考察了EP对炭黑增强PVC/NBR共混胶力学性能的影响,并用扫描电子显微镜分析了共混胶的微观形貌。结果表明,用EP增强PVC/NBR共混胶,胶料的力学性能提高,且老化后性能变化不明显。在EP用量为18份左右时共混胶的综合性能最佳。EP对炭黑增强PVC/NBR共混胶力学性能的改善有一定作用。EP在PVC/NBR共混胶中原位聚合生成了直径约为200 nm的纤维。 相似文献
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发泡剂对软质PVC发泡材料性能的影响 总被引:1,自引:0,他引:1
对发泡剂偶氮二甲酰胺(AC)及其共混物、碳酸氢钠(NaHCO3)进行了DSC分析,讨论了几种AC共混物对软质PVC发泡材料性能的影响。结果表明:当AC/NaHCO3/稳定剂的质量比为4/0.8/6.2时,材料的密度可以降至0.3g/cm3以下,但材料的泡孔直径增大,力学性能有所降低;当AC/NaHCO3/L/稳定剂为4/0.8/0.6/6.2时,材料的密度继续降低,泡孔直径减小,其强度、回弹性增大,但断裂伸长率减小;当AC/NaHCO3/L/Na-L/稳定剂为4/0.8/0.6/1.0/6.2时,复合发泡剂受热时分解平缓、放热适中,制得的材料性能最佳,泡孔均匀细密。 相似文献
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以钙基复合物、发泡剂AC、Pb-Ba稳定剂、E-44和N-PCB为原料,通过共混制备了钙基复合发泡剂,并将其与N-PCB/PVC复合材料进行共混挤出,制备了复合发泡材料。研究了配方及工艺等因素对复合发泡材料的密度、泡孔形貌及力学性能的影响。结果表明:当E-44、CPE及N-PCB用量分别为6、20及100份时,高填充的N-PCB/PVC复合材料的综合性能最佳;当m(钙基复合物)∶m(发泡剂AC)∶m(Pb-Ba稳定剂)∶m(E-44)∶m(N-PCB)=15:1:1:0.1:1时,钙基复合发泡剂分解时吸收与放出的热量基本达到平衡;制备的复合发泡材料,将密度由1.4 g/cm~3降低到0.9 g/cm~3,为大量回收利用N-PCB提供了一条有效的新途径。 相似文献
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《世界橡胶工业》2017,(11)
以丁腈橡胶(NBR)和聚氯乙烯(PVC)树脂为基础材料,采用动态硫化和熔融共混的方法分别制备了NBR/PVC动态硫化热塑性弹性体(TPV)与NBR/PVC共混胶,并对TPV和共混胶的高温拉伸性、耐热空气老化性、耐油性以及动态力学性能进行了对比研究。研究结果表明,室温下,NBR/PVC TPV的拉伸强度高于共混胶的;温度高于50℃时,共混胶的拉伸强度则高于TPV的。在测试温度下,NBR/PVC TPV的断裂伸长率始终低于共混胶,两种材料在120℃时都失去使用价值。NBR/PVC TPV的耐热空气老化性能和耐3#标准油性能优于NBR/PVC共混胶的。NBR/PVC TPV初始弹性模量较高,共混胶的损耗因子峰值高于TPV的,两种材料损耗因子峰值温度基本相同。 相似文献
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丁腈橡胶(NBR)与聚氯乙烯(PVC)共混合金是橡塑共混体系中一类重要的共混体系,NBR和PVC都属于极性聚合物,在共混过程中,相容性较好,因此这种体系被广为研究和应用。但此方法是选用粉末丁腈胶直接加入PVC中进行混炼共混,仍然存在共混不均匀的问题。本实验用乳液共混凝聚法制备了NBR/PVC共沉胶,研究了共沉工艺条件、丁腈胶种类与性能对NBR/PVC合金性能影响。 相似文献
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丁腈橡胶/聚氯乙烯共混胶 总被引:5,自引:1,他引:4
探讨了丁腈橡胶(NBR)中的结合丙烯腈质量分数、NBR/聚氯乙烯(PVC)(质量比,下同)、增塑剂邻苯二甲酸二辛酯(DOP)用量、PVC聚合度对NBR/PVC共混胶性能的影响,研究了NBR/低聚合度PVC共混胶的力学性能及加工流动性能。结果表明,随着NBR中结合丙烯腈质量分数的增加,NBR/PVC共混胶的耐油性能明显增强,力学性能也相应有所改善;NBR/PVC为80/20~60/40时.NBR/PVC共混胶的综合性能较好;DOP用量对NBR/PVC共混胶性能的影响不大;聚合度为700的PVC更适合于生产NBR/PVC共混胶,其力学性能、加工流动性能、耐老化性能与德国Bayer公司生产的牌号为Perbunan NT/VC3470B的NBR/PVC共混胶相当。 相似文献
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采用化学发泡一步法模压成型制备了软质PVC发泡材料,研究了发泡剂、泡孔成核剂、改性剂等主要助剂用量对软质PVC发泡材料密度、泡孔结构以及力学性能的影响,并进行了软质PVC发泡材料的配方筛选.结果表明加入吸热发泡剂N能提高发泡体系的发泡效果,降低材料的密度,改善材料的力学性能,当发泡剂AC用量为2份,用量为0.6份时,材料的综合性能优异;当成核剂用量为1份时,体系发泡效果较好;加入粉末NBR不仅能提高发泡材料的断裂伸长率和柔韧性,还可降低发泡材料密度,改善泡孔结构;当NBR用量为20份时,发泡材料密度达到0.44 g/cm3,力学性能优异. 相似文献
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白晓艳;王清文;隋淑娟 《中国塑料》2011,25(5):65-69
采用动态热流式差示扫描量热仪对自制改性偶氮二甲酰胺(AC)发泡剂进行了分析,并研究了其用量对聚氯乙烯(PVC)木塑复合材料力学性能的影响。结果表明,该改性AC发泡剂的分解温度在165~187 ℃,与传统AC发泡剂相比分解温度降低约40 ℃,且峰值放热量降低了39.5 %;改性AC发泡剂的平均发气量为189 mL/mg;扫描电子显微镜分析表明,使用1.2份改性AC发泡剂时获得的PVC木塑复合材料的泡孔致密均匀,明显优于使用未改性AC发泡剂的情况;与未发泡的材料相比,使用1.2份改性AC发泡剂时, PVC木塑复合材料的冲击强度提高了34.6 %,表观密度降低了22.5 %。 相似文献
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前言丁腈橡胶(NBR)与聚氯乙烯(PVC)的机械共混法主要有三种:一是熔融(150—180℃)共混,所得硫化胶的强度和弹性较高,二是PVC经预膨润后在80—90℃下与NBR共混;三是常温(50℃)下,PVC(用量少于15份)像填充剂一样加入。后两种的硫化胶硬度较高,当PVC的并用量大于15份时,共混胶料要停放后薄通。本实验想在保证PVC/NBR—26并用比不低于30/70的情况下探讨常温下的可性能。 相似文献
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改性AC发泡剂对PVC木塑复合材料性能影响 总被引:1,自引:0,他引:1
采用动态热流式差示扫描量热仪对自制改性偶氮二甲酰胺(AC)发泡剂进行了分析,并研究了其用量对聚氯乙烯(PVC)木塑复合材料力学性能的影响。结果表明,该改性AC发泡剂的分解温度在165~187℃,与传统AC发泡剂相比,分解温度降低约40℃,且峰值放热量降低了39.5%;改性AC发泡剂的平均发气量为189 mL/mg;扫描电子显微镜分析表明,添加1.2份改性AC发泡剂时获得的PVC木塑复合材料的泡孔致密均匀,明显优于未改性的;与未发泡的材料相比,添加1.2份改性AC发泡剂时,PVC木塑复合材料的冲击强度提高了34.6%,表观密度降低了22.5%。 相似文献
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本工作采用高温密炼机对丁腈橡胶/聚氯乙烯(NBR/PVC)进行共混。根据共混工艺条件的不同,对共混胶的力学性能、相态分布和加工行为作了考察。结果表明,NBR/PVC共混硫化胶具有突出的耐油、耐臭氧老化性能,拉伸强度、定伸强渡和撕裂强度也较NBR有所提高。 相似文献
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通过调整硫化体系、橡塑并用配比以及发泡剂用量研究其对丁腈橡胶/聚氯乙烯(NBR/PVC)泡孔结构与性能的影响。结果表明,当采用有效硫化体系时,制品的泡孔分布均匀,闭孔率高;当NBR/PVC质量比为50/50时,发泡制品闭孔率较高,泡孔较大,成本较低;模压硫化发泡与自由发泡对比,模压发泡更利于制得较低密度的制品;模压发泡时,发泡制品密度随发泡剂用量的增加而减小。 相似文献