环氧氯丙烷生产过程高含盐水的处理研究

采用电渗析-生物方法对环氧氯丙烷(ECH)生产过程中产生的高含盐废水进行了处理。通过多次更换去离子水汲取液,电渗析装置可使废水的电导率由36.5 m S/cm降到3.29 m S/cm,脱盐率达到90%以上。脱盐后的ECH废水,进一步经驯化的活性污泥处理,COD可降到100 mg/L以下。试验结果为高含盐废水的处理提供了新的途径。     

电渗析耦合生化深度处理染料中间体废水

针对染料中间体废水高盐、高COD的特点,本实验采用混凝沉降为预处理,并考察了混凝剂投加量的影响。之后采用电渗析耦合生化系统的后处理模式,对预处理后的废水做进一步的脱盐、脱COD。电渗析阶段考察了不同电压(15、20及25 V)及流量(15、20及25 L/h)下的废水处理情况。最终阶段采用A-O生化处理模式对废水内的COD做进一步的脱除。结果表明,当混凝剂投加量为50 mg/L,电渗析采用20 V恒压与20 L/h的流量,生化阶段连续处理100 h时,废水的处理情况达到最佳,脱盐率达到了98%,COD的脱除率达到了99%以上,由49 000 mg/L降到了285 mg/L。     

电渗析+铁碳+生化组合法处理苯酚丙酮废水

采用电渗析+铁碳+生化组合处理法对实际苯酚丙酮废水的处理效果和影响因素进行实验研究。结果表明,电渗析汲盐液浓度及膜堆电压对废水脱盐效率及能耗有显著影响,在汲盐液初始质量浓度为20 g/L Na_2SO_4、电压为14 V条件下,经210 min废水盐质量浓度从66.7 g/L降到8 g/L左右,脱盐率达到88%,具有较高的效率和经济性;脱盐后的废水经1.5 h铁炭微电解处理,BOD5/COD提高到0.31,最后生化处理出水COD约为130 mg/L,组合处理法的COD总去除率达到96.7%。     

纳滤—电渗析处理纤维染色废水反渗透浓水研究

针对反渗透处理纤维染色废水过程中产生的高COD、高色度和高盐含量浓水,研究采用纳滤-电渗析集成技术对其进行脱色、一二价盐分离和盐浓缩中试。结果表明,纳滤膜NF5和NF4分别用于废水脱色和分盐,经过2级纳滤处理后废水色度降低至原水的1/1200,COD从原水的200 mg/L降低至小于100 mg/L,Cl^-和SO4^2-离子的质量浓度比从原水的3:2提高到21:1。电渗析可将纳滤膜NF4透过液中的总溶解盐浓缩至质量分数10%以上。盐浓缩液可重新用于染色,染色效果良好。表明该集成技术在纤维染色废水的深度处理上具备良好的工业化应用前景。     

利用电渗析和反渗透耦合处理高盐废水的研究

以某化工企业排放的高盐废水为目标,通过电渗析与反渗透耦合技术处理高盐废水,考察电渗析电压、补水流量及反渗透回收率对高盐废水处理结果的影响。结果表明,处理后的高盐废水可得到TDS为185.32 g/L的浓缩盐水和TDS为10 mg/L且不含TOC的淡水,分别回用于氯碱工业和中水系统。     

焦化生化出水电渗析脱盐研究

采用电渗析技术对焦化生化出水如曝气生物滤池出水及反渗透浓水进行脱盐,考察不同废水中的离子迁移、废水脱盐及离子交换膜污染情况。结果表明:2种焦化废水采用电渗析处理具有较好的脱盐效果,其中不同离子的迁移脱除与其浓度、离子半径等密切相关。膜电阻测试表明,不同焦化废水电渗析体系中不同离子交换膜的污染存在差别。扫描电镜和红外分析表明,曝气生物滤池出水主要由有机物造成阴离子交换膜污染,而反渗透浓水主要在电渗析浓室侧的膜表面形成颗粒状的无机污染,且阳膜浓室侧比阴膜浓室侧更显著。     

丙烯酰胺-丙烯酸-丙烯羟肟酸共聚物乳液脱除电镀废水中的重金属离子

采用反相乳液聚合法合成了丙烯酰胺(AM)-丙烯酸(AA)- 丙烯羟肟酸(AHA)共聚物乳液。考察了该共聚物配方中丙烯羟肟酸用量、共聚物乳液的投量和pH值对电镀废水中重金属离子的脱除效果。结果表明：pH=10,丙烯羟肟酸在共聚物乳液中的用量≥15%,共聚物乳液的投量为20～30 mg/L时,脱除电镀废水中重金属离子的效果最好,Cr、Cu、Ni和Zn等重金属离子的脱去率≥99.5%,处理后的水中每种重金属离子浓度≤0.2 mg/L。     

农业稻壳固定硫酸盐还原菌处理含镍废水

从活性污泥中筛选出一株硫酸盐还原菌,分别用完整稻壳、粒径3~6 mm的砾石和直径4 mm的海藻酸钠-氯化钙包埋小球制作固定化柱,进行处理含镍废水的对比研究. 结果表明,用稻壳作为载体的反应器启动时间短,对废水中的镍离子去除效果好. 采用稻壳作为载体的固定化柱在温度31℃及pH 7.0、初始镍离子浓度为100 mg/L、进液量为5 mL/d时,体系启动3 d后除镍率稳定在95%以上. 后分别在第25和50 d改变进液的镍离子浓度为200和300 mg/L,其他条件不变,体系的除镍率仍保持在95%以上,直到进液镍离子浓度为400 mg/L、进液量为20 mL/d时,镍离子处理效率低于40%,固定化柱被穿透.     

离子膜电渗析在高盐废水"零排放"中的应用、机遇与挑战

高盐废水“零排放”是当今很多企业需要面临的非常严峻的环保问题，而离子膜电渗析由于其独特的分离机制能够实现高盐废水中无机盐的分离、浓缩和资源化利用，从而实现水和盐的回收利用。本文综述了离子膜电渗析目前在高盐废水“零排放”盐浓缩工艺中的应用情况；展望了电渗析在高盐高COD废水中的应用前景以及新型的电渗析技术如选择性电渗析和双极膜电渗析在混盐分离和盐的资源化利用中的机遇；同时指出离子膜电渗析在大规模应用中仍存在很多挑战，如离子膜性能的提高、电渗析工艺的优化和电渗析设备的投资成本和能耗如何降低。本文将为高盐废水“零排放”提供新思路，同时为离子膜电渗析在高盐废水“零排放”中的规模化应用奠定基础。     

流量对硫酸钠-乙酸废水的切割分离因素的影响

论述了含硫酸钠与乙酸废水电渗析分离中 ,流量对分离过程中各种性能参数 (单程脱盐 (酸 )率、绝对脱盐 (酸 )量、耗电量、电流效率、选择脱除系数 )的影响 ,通过对选择脱除系数的分析 ,提出了通过控制流量而达到电渗析分步切割分离硫酸钠与乙酸的可能性。为离子废水的综合治理提供了一条新路     

分子筛吸附与微滤耦合工艺去除废水中Cu~(2+)

以13X分子筛原粉为吸附剂脱除废水中的Cu~(2+),并与微滤过程相耦合,直接从悬浮液中将分子筛原粉与处理后废水相分离。结果表明,当废水中Cu~(2+)质量浓度为0.5 mg/L、液固比为1000 mL/g时,废水中Cu~(2+)脱除率在95.8%以上。将再生处理后的分子筛重复使用,第5次时废水中Cu~(2+)脱除率仍大于85.9%,残留Cu~(2+)质量浓度小于0.1 mg/L,达到深度净化标准。上述结果表明分子筛吸附-微滤耦合工艺能深度脱除废水中的重金属离子,具有一定的应用前景。     

电渗析和反渗透耦合深度处理制革高盐废水的研究

针对制革行业"双膜法"废水回用工艺产生的高盐废水的特点,通过电驱离子膜和反渗透膜的耦合,对制革高盐废水进行了高效深度处理研究。结果表明,在电压25 V、进水体积流量30 L/h、脱盐室循环体积流量500 L/h操作条件下,经过电渗析分离,得到的浓缩盐水TDS的质量浓度在150 g/L以上,满足皮革浸渍工序段用料要求;得到的脱盐水TDS的质量浓度8.2 g/L、COD为330 mg/L。脱盐水在28℃、进水体积流量900 L/h、回收率50%条件下,经反渗透处理得到淡水TDS的质量浓度72 mg/L、不含COD,水质达到了GB/T 19923-2005的要求;产出浓水水质与原水水质相似,可返回电渗析工序。该工艺可有效提升系统的水回收利用率。     

亚氨基二乙酸母液的电渗析脱盐实验

在对亚氨基二乙酸母液(IDA)进行调等电点的基础上,采用电渗析技术对该母液进行了脱盐的实验研究,考察了电渗析运行电压、料液循环流量等工艺参数对电渗析脱盐工艺过程的影响. 结果表明:均相离子交换膜电渗析技术能有效脱除亚氨基二乙酸母液中的盐,而且具有较高的亚氨基二乙酸回收率,在料液流量为300 L/h、运行电压为30 V时,IDA回收率为92.4%.     

改进电渗析深度处理制药高盐废水研究

针对制药行业采用"改进A/O工艺"产生的高盐废水特点,通过改进电渗析系统,对制药高盐废水进行了深度处理中试。结果表明,在进水压力0.15~0.2 MPa、进水体积流量10 t/h、电流30 A的工作条件下,经过电渗析处理后,盐去除率达到74%,水处理成本3.0元/m3,具有显著的经济和生态效益。使用改进电渗析系统规模化处理高盐废水可有效降低含盐量,提高高盐废水回收利用率,解决高盐废水出路。     

无机高盐废水电渗析规律的研究

考察了自制一级一段式电渗析装置在焦化厂的高盐、高硬度废水中的脱盐效果和规律。为了防止结垢对膜组件的影响,首先对高盐、高硬度废水进行了软化处理,随后确定了该软化废水的分解电压,最后详细考察了运行时间、电压、中间室废水流量及阴、阳极室废水流量对电渗析脱盐效率的影响规律。结果表明,电渗析脱盐效率随运行时间的延长而逐步下降,随着电压的升高而增大,随中间室流量的减小而增加,随阴、阳极室流量的增大而升高。当操作电压为2.8 V,中间室流量为78 mL·h^-1,阴、阳极室流量为42 mL·h^-1,连续运行30和60 min时的平均脱盐效率分别为6.7%和6.4%。     

连续式泡沫分离法去除废水中Cr~(3+)的研究

采用连续式泡沫分离法分离废水中的Cr3+离子。考察了废水的pH、表面活性剂的加入量、空气流量和反应时间对Cr3+的脱除率的影响,确定最佳的操作工艺条件为混合废水pH=6.0、空气流量350 mL/min、表面活性剂质量浓度为170 mg/L、反应时间为30 min,此时Cr3+的脱除率可达95.31%,浮选塔排出的残液中Cr3+的质量浓度0.5 mg/L,完全符合排放标准。     

膜工艺用于机加工废水处理和回收

将电渗析与反渗透结合对机加工废水进行回收利用.实验结果表明,电渗析能去除废水中绝大部分盐分和COD,使淡化水电导率达到260 μS/cm、COD 46 mg/L,浓水经反渗透继续处理后,渗透液电导率最低可达200 μS/cm、COD 27.7 mg/L,电渗析淡化水和反渗透的渗透液均符合回用标准,可回用做循环冷却水,不影响生产.     

电流密度对硫酸钠-乙酸废水的切割分离研究

论述了含硫酸钠与乙酸废水电渗析分离中 ,电流密度对分离过程中各种性能参数 [单程脱盐 (酸 )率、耗电量、电流效率、选择脱除系数 ]的影响 ,通过对选择脱除系数的分析 ,提出了通过控制电流密度而达到电渗析分步切割分离硫酸钠与乙酸的可能性。为离子废水的综合治理提供了一条新路。     

谷氨酸发酵废水电渗析脱盐

采用普通电渗析脱除谷氨酸发酵废水中的无机盐,用活性炭对废水进行预处理,考察了预处理前后废水的电渗析性能. 结果表明,活性炭用量为100和200 g/L时,在60℃下处理30 min,废水的脱色率分别达61%和75%. 预处理前及100和200 g/L活性炭预处理后乳酸迁移量依次降低,谷氨酸迁移率分别为24%, 35%和39%, SO42-迁移率分别为77%, 80%和84%, NH4+迁移率分别为89%, 86%和84%,膜堆电阻依次增加,SO42-脱除率达85%时,能耗分别为4.88, 3.93和3.64 kW×h/kg.     

超声辐射强化活性炭—好氧生化法处理硝基苯废水

采用超声辐射与活性炭联用预处理难生物降解硝基苯废水,采用活性污泥法处理来研究硝基苯的降解工艺参数。预处理:先用活性炭吸附后搅拌,过滤,再用超声辐射处理;这种方法的最佳条件是:活性炭加入量为9g,在频率为400Hz、超声辐射时间为3s、间歇时间为1.5s条件下,超声全程时间35min,废水中硝基苯浓度为80mg/L(CODCr为51 000mg/L),pH值为7时,CODCr去除率最高达到97.7%;CODCr降至1 178mg/L时,硝基苯降解率为90.5%。在偏碱性条件下,采用活性污泥法,停留60h的CODCr去除率为91%,氨氮的去除率为56.2%。通过超声辐射与活性炭联用预处理后,再用活性污泥法进一步处理硝基苯废水,最终其CODCr可降至110mg/L,CODCr去除率可达99.8%,硝基苯基本被完全降解,处理效果好。