新型液压抽抽杆动力钳

介绍一种新型液压抽油杆动力钳的液压系统，结构设计，室内和现场实验情况及经济效益。实践证明，该动力钳具有结构简单，性能可靠，安装操作方便等特点，是修井作业中又一崭新实用的修井工具。     

新型液压抽油杆动力钳

介绍一种新型液压抽油杆动力钳的液压系统，结构设计，室内和现场实验情况及经济效益。经实践证明，该动力钳具有结构简单，性能可靠、安装操作方便等特点，是修井作业中又一崭新实用的修井工具。     

新型钻杆动力钳的研制

针对大开口齿轮结构形式的钻杆动力钳在扭矩大时,齿轮开口容易变形,引起打滑而咬伤钻具,使用寿命短,不同规格的钻具需要更换颚板,给操作者带来诸多不便等问题,研制了一种新型钻杆动力钳。该动力钳主要由动力钳、吊装架、移动装置3部分组成,另配有液压动力站。它采用扭矩钳+旋扣钳组合的结构形式,扭矩钳采用油缸增力卡紧,油缸力臂小转角大扭矩缓慢松扣或紧扣。试验结果表明,新型动力钳的方案可行,结构合理,工作可靠,主要技术指标达到了设计要求。     

转阀控制液压三缸往复泵液压系统的仿真研究

为解决液压三缸往复泵的换向冲击问题,通过设计合理的转阀过流口结构,使过流面积在转阀旋转过程中呈匀加速→匀速→匀减速变化规律;利用AMESim软件建立了转阀控制的液压三缸往复泵液压系统的仿真模型,通过仿真分析,找出了液压系统供油量、供油压力、转阀过流面积大小和往复泵活塞位移之间的变化规律。该研究对转阀控制的液压三缸往复泵的设计具有重要的参考价值。     

动力钳开口齿轮组结构优化设计与模态分析

开口齿轮是钻杆动力钳钳头部分的重要传动部件。目前,开口齿轮组的结构设计方法单一,造成体积较大。针对开口齿轮组的结构与布局,通过选取合适的结构参数作为输入变量,依据齿轮啮合条件和接触、弯曲疲劳强度等构造约束条件,以总体尺寸为优化目标,采用改进的粒子群算法(PSO)对开口齿轮组进行结构优化设计。分别将优化前后结构建模并导入ANSYS Workbench,通过模态分析对优化结果进一步论证。结果表明:采用改进PSO方法优化后的模型体积更小,同时各阶固有频率得到提高,说明该方法能够有效指导钻杆动力钳的开口齿轮结构设计,具有良好的工程应用价值。     

XQY—2JB抽油杆动力钳的研制与应用

在人工修井作业过程中,往往采用原始的连续锤击螺纹部位后进行强行卸扣。据统计,2003~2005年,在上、卸抽油杆过程中因螺纹发生严重变形而导致抽油杆每年报废约8000根。为此,研制了XQY—2JB抽油杆动力钳。该动力钳主要由主钳、背钳、吊筒、抽油杆扶正器、扭矩压力表、液路系统等部分组成。现场试验及应用情况表明,使用该动力钳能大幅度提高工作效率,保证抽油杆上、卸扭矩严格符合相关标准要求,并可大大减轻工人的劳动强度,也确保了修井作业安全性。     

井下液压激振器的设计与仿真

利用液压附壁效应（COANDA效应）设计了井下液压激振器，确定了其主要部件的结构和参数，建立了激振器的井下振动数学模型并进行了仿真实验。实验结果表明，该激振器可产生直接作用于油层的振动波，能够解除近井地带的堵塞，是用振动法激活油层，提高产油量和最终采收率的一种有效工具。     

XJ250修井机液压盘式刹车液压控制系统仿真分析

以XJ250修井机液压盘式刹车的液压控制系统为研究对象,通过分析液压盘式刹车的液压控制系统结构,建立了基于全局流量与液压缸活塞运动方程的数学模型;构建了液压控制系统的AMESim仿真模型,设置了模型参数及仿真参数。以典型的正弦曲线液压源信号及激励电磁阀信号变化仿真研究工作制动液压控制系统响应性能,以阶跃开关信号突然开启模拟分析紧急制动液压系统响应。得到了工作制动及紧急制动过程中液压控制系统主要阀口处液压动态响应曲线,仿真结果与实际运行情况相符。该仿真分析为修井机液压盘式刹车液压控制系统性能的改进与完善提供了参考。     

液压双稳流激振器的理论分析与仿真

液压双稳射流激振器在上、下封隔器之间的井筒中产生液压振动液、此振动波通过射孔孔道作用于油层，是用振动法激活油层的一种有效工具。它利用Ｃｏａｎｄａ效应使液流方向变换流经左通道或右通道，通道的压力损失随液阻而变化。由于各通道的液阻不同，在主振荡区形成液压振动液。基于这一原理，建立了数学模型并进行了仿真。结果表明，位于被处理油民支的激光振器主振荡区的压力ｐ随时间ｔ发生周期性变化而形成液压振动波，此振动波     

液压修井机液压缸的稳定性仿真

液压修井机利用伸缩液压缸完成起下油管作业,为了满足液压修井机伸缩式液压缸的可靠性设计,必须对液压缸工作的稳定性进行可靠性分析。为此,建立了多级液压缸有限元仿真模型,利用ANSYS软件中的分析结构屈曲和屈曲模态技术,对液压修井机液压缸的工作过程进行了非线性稳定性分析,并根据仿真计算结果提出了该修井机液压缸的优化结构,为设计安全可靠的液压修井机提供了可靠的理论依据。     

先导式液压油管钳扭矩控制阀的研制与应用

液压油管钳扭矩控制阀用于油管和抽油杆上螺纹时控制其扭矩值,以免扭矩过大而损坏螺纹或造成本体变形.介绍了该阀的结构、工作原理和技术参数.现场使用表明,该阀可限制油管、抽油杆上螺纹时的最大扭矩值,使油管和抽油杆免遭损坏,并可保证作业质量,减少材料和人工费用.卸螺纹时则可充分利用液压源的压力,使油管钳输出最大扭矩.     

新型修井作业机械化系统设计方案研究

修井作业中,起下油管、上卸扣采用传统作业方式过程复杂,劳动强度高,作业环境恶劣,针对这种情况,提出了一种新的修井作业井口机械化系统设计方案。系统仍利用现有的通井机,用一个自动吊卡和一个动力卡瓦代替原来的2组吊卡,井架上安装自动吊卡运行导轨,用坐式自动化闭口液压动力大钳代替原悬吊式开口液压钳,并配备管柱自动拉排滑车机构拉送排放油管。该方案可实现井口无人化操作,通过控制台操作设备运行,改善了修井作业环境,安全环保,为修井作业自动化做出了初步探索。     

液压蓄能修井机节能系统设计

文章根据液压蓄能修井机试验样机设计及现场使用情况．较详细地叙述了该机关键性技术之一——节能系统的组成及设计过程。重点介绍了组合油缸的力档排序、液压驱动系统的操控方式、蓄能系统的功率匹配等中心内容。在论述原理、介绍设计思路的同时，还指出了设计时应如何对该机进行总体把握的分析方法。     

修井机起升系统动力学仿真的初步研究

针对国产修井机设计中采用传统静态设计方法和对修井机动态特性分析较少等问题，以国产XJ350修井机为研究对象，采用ADAMS机械系统动力学自动分析软件，建立了修井机起升系统在起升和下钻过程中的动力学仿真模型。按照ADAMS仿真算法，对不同井深下以不同挡速起升和下钻时修井机起升系统的承载状况作了分析，得到起升系统中传动轴、大锥齿轮轴、滚筒轴。水刹车轴、钢丝绳和吊环等构件的载荷曲线和动载系数。研究分析表明，仿真试验结果与以往有关试验结果相比，具有相同的变化规律，说明仿真分析结果是可靠的。但对此项研究尚须进一步加深。     

修井机井架起升油缸回路分析与设计计算

修井机井架较长 ,重心距旋转轴距离较大 ,重力力矩大 ,导致起升油缸承受载荷大 ,因此井架的起升和降落存在一定的风险 ,而且井架降落时 ,可能产生重力超速现象。通过分析起升油缸回路的工作特点 ,提出采用换向阀节流限速、单向节流阀限速及平衡阀限速 3种方式 ,可有效地防止重力超速现象的发生。最后对起升油缸回路进行了设计计算 ,并指出设计中应注意起升油缸回路中必须设有限速措施、油缸卸载与双缸的终端同步、排出油缸和系统的空气、合理设置末级活塞回缩终端位置及过载保护等问题。     

不压井修井装置举升系统液压控制方案设计

介绍了不压井修井装置举升系统的构成及工作原理,并通过设计计算,确定了举升系统的主要设计和工作参数,完成了举升系统的液压控制方案设计和液压元器件选型设计,包括泵、油箱、蓄能器以及全部阀件的选型。该举升系统采用二位二通双液控换向阀实现溢流兼卸载的双重功能,省去了节流阀和溢流阀;用三位四通换向阀来实现升降液缸的换向、控制、调速,实现了集中控制。     

XH—1修井电潜泵液压电缆排放机的研制

XH— 1修井电潜泵液压电缆排放机是针对采油井电潜泵维护检修需要而开发的油田专用设备 ,该设备主要由液压系统、驱动连接系统、自动排放系统、制动系统和安全系统等部分组成。该电缆排放机采用了油马达通过传动装置带动电缆滚筒转动 ,依靠调速阀、换向阀及制动离合器实现电缆滚筒的变速、换向和制动。整机结构简单 ,操作方便 ,安全可靠 ,自动化程度高 ,有效地避免了电缆打结、排放不整齐、挤坏电缆等现象 ,提高了施工速度和质量 ,降低了工人的劳动强度及作业成本 ,具有广阔的应用前景     

XJ350修井机起升系统动力学仿真

在合理假设的基础上,考虑了井架的弹性及钢丝绳与滑轮间的缠绕关系,应用ADAMS软件建立了XJ350修井机起升系统的仿真模型。通过不同工况下的分析运算,得到起升系统传动轴、大锥齿轮轴、滚筒轴、水刹车轴、快绳、死绳、吊环及井架起升和下钻过程较为准确的动载特性参数。仿真分析结果与以往的试验结果非常接近,表明仿真结果已达到较高精度。最后根据仿真结果,对XJ350修井机起升系统的设计和使用提出了建议。