翼子板成形工艺分析与数值模拟

根据覆盖件拉深成形工艺补充面、压料面和拉深筋的设计原则和方法,设计出翼子板拉深件,并运用有限元软件Dynaform对拉深成形过程进行分析,然后根据影响拉深成形的因素及模拟结果对拉深型面进行修改、优化,从而得出合理的拉深型面,用于模具加工制造,最终得到合格产品。     

轿车翼子板内板的成形工艺数值模拟研究

将某型轿车翼子板内板的形状分析归纳为五大部分,提出了一套成形工艺流程,并在流程中对部分工序进行了复合.设计一组压边力方案:100kN、200kN、300kN,利用数值模拟软件对浅拉深工序进行仿真.发现对于该零件要消除斜筋部位破裂,一味减小压边力不可行,需要考虑调大入模圆角.在消除了破裂缺陷之后,要控制起皱则需要增大压边力,同时也可考虑将起皱区域锁定到零件的无效区域(即后续需要切除的区域).最后确定成形压边力300kN、入模圆角R5mm时,成形无缺陷.     

翼子板拉深成形模拟及模具结构优化

利用UG软件对翼子板进行了三维建模,运用有限元软件AUTOFORM模拟了板料拉深成形过程.模拟结果显示产生了板料堆积等缺陷,与实际生产情况基本吻合,表明模拟的准确性.进一步分析发现缺陷的形成为局部金属流动受阻所致,提出了增大圆角半径和提高工艺补充部分高度的方法,实现了模具结构的优化.工艺试验表明,模具结构优化合理,消除了缺陷,保证了产品质量.     

汽车翼子板拉深成形模拟及工艺参数优化

以汽车翼子板为研究对象,采用有限元分析软件Dynaform对其拉深成形过程进行了模拟。针对拉深成形过程中出现的破裂和起皱等缺陷,选取压边力、冲压速度、板料厚度、摩擦系数4个重要成形工艺参数进行正交试验及参数优化,模拟结果表明,最优拉深成形工艺方案为:压边力1600kN、冲压速度3000mm·s-1、板料厚度1.0mm和摩擦系数0.10,得到零件的最大变薄率为27.7%,最大变厚率为8.5%。采用优化工艺方案进行汽车翼子板拉深试模,成形件质量较好,经检测零件最小壁厚0.728mm,最大壁厚1.08mm,试模结果与有限元模拟结果基本一致。     

圆筒件冷拉深成形工艺分析及数值模拟

针对圆筒件冷拉深成形过程,确定了合适的工艺参数及模具尺寸,并结合有限元数值模拟方法,对该成形过程进行了模拟计算,分析了成形缺陷一颈缩产生的原因,据此优化了工艺方案.最终保证了圆筒件拉深成形工序的顺利进行.     

翼子板零件冲压成形过程模拟

讨论了企业对冲压成形技术的基本要求和现阶段冲压成形过程模拟与实践知识结合对企业冲压生产所可能提供的支持,以及应用冲压成形模拟方法时所涉及的一些问题;并结合模具的调试过程对外覆盖件翼子板的成形过程进行了模拟。     

汽车前翼子板拉深成形模拟中两种工艺方案比较

为了给汽车前翼子板拉深成形工艺和模具设计提供依据,对两种典型的拉深成形工艺方案作了对比和分析。首先分析了前翼子板的特点并建立了其拉深模具的工作部分零件模型;然后在Dynaform软件中,利用有限元模拟方法,分别对设置和未设置拉延筋时的可能存在的材料流动和拉深缺陷进行模拟。对成形件的危险区域进行预测,并通过调整拉深筋的布置,压边力以及坯料的形状等,预估了主要的拉深工艺参数。该模拟结果可以用于指导前翼子板拉深生产。     

帝豪翼子板双件成形冲压工艺方案

通过对帝豪翼子板自动化冲压工艺分析,采用左右件双件合并同时成形以及过拉深、过翻边、回弹补偿和过整形方法,达到了翼子板几何尺寸精度要求及外观冲压质量的要求。通过生产实践证明,该工艺提高了自动化冲压效率和材料利用率。     

AZ31B镁合金薄板拉深成形模拟分析

用Dyanform软件模拟AZ31B镁合金的拉深成形过程,通过自动设置模块进行参数设置,并最终得到接近实验结果的变形过程、成形极限以及壁厚分布趋势。模拟结果表明:基于Dynaform的数值模拟可以用于镁合金的成形过程分析及试件破损预测等,对于指导拉深物理实验具有重要作用。     

翼子板冲压工艺及成形分析

在分析翼子板结构和工艺特点的基础上,制定了包含5道工序的冲压工作内容。将Autoform软件分析模拟与设计经验相结合,利用UG软件对翼子板成形工序进行了三维建模,对翼子板成形过程中可能出现的冲击线、刚度不足等成形缺陷的原因进行了分析,并给出了预防对策。可以通过调整冲压方向来解决拉延冲击线问题,调节进料速度解决成形迹线问题,调整拉延筋和增加工艺凸包解决零件强度和刚度问题。对成形工序进行模拟分析,实现了工艺补充的优化。模具调试结果表明,冲压工艺设计优化合理,消除了表面缺陷,保证了产品的表面精度和成形质量。     

汽车备胎座成形有限元分析及模具设计

分析某型汽车备胎座成形结构特点，利用有限元模拟仿真软件Dynaform对汽车备胎座进行了成形模拟。优化了工艺补充面、拉延筋和相关工艺参数设计，制订了合理的工艺方案。在此基础上进行了模具设计，为快速生产高质量、低成本的模具和产品奠定了基础。     

车身覆盖件成形工艺分析及模拟

介绍了应用Dynaform软件对某车身覆盖件成形工艺进行有限元分析的过程，并根据分析结果将工艺调整为两次拉延，同时对产品拉延型面进行了改进，消除了生产实际中的质量缺陷，提高了工艺稳定性，对同类零件的生产有指导作用。     

金属板料渐进成形工艺过程有限元模拟

介绍了金属板料分层渐进成形过程有限元模拟。在金属板料渐进成形过程中,材料的弹塑性变形十分复杂,影响成形过程的因素很多,同时各个工艺参数对成形过程的影响又很难确定。为此,根据金属板料分层渐进成形为多工步成形的技术特点,建立一种有限元模拟方案,对板料渐进成形过程进行了模拟分析。     

异形转向节工艺设计及成形分析

根据异形转向节的形状,合理设计了成形工艺,同时建立了其热成形工艺的刚塑性有限元模型,采用三维有限元法对转向节成形工艺进行了模拟分析.分析了在不同毛坯尺寸下转向节的成形情况及可能出现的缺陷,为获得合理的毛坯尺寸提供了依据.     

温挤压轴承保持架数值模拟及工艺缺陷分析

针对轴承保持架温挤压成形中出现的过梁倾斜等问题,建立了刚塑性有限元模型,对温挤压成形过程进行数值模拟,并提出了相应的改进措施。     

复杂杯形件温挤压数值模拟

用MSC／superform软件对复杂杯形件温挤压工艺进行了数值模拟,分析了凹模圆角及摩擦系数对挤压过程的影响,从而为优化模具设计,合理制定工艺提供了依据。     

LD7壳体锻造成形分析及有限元模拟

利用有限元模拟分析软件DEFORM-3D对LD7壳体锻造成形过程进行了模拟,根据铝合金锻造特点,结合生产实际,分析了在成形过程中所出现的缺肉和折叠等问题。通过进一步优化相关工艺,其结果为生产出高质量的铝合金壳体锻件提供了科学的依据。     

履带板挤压过程数值模拟研究

利用有限元分析软件MSC／Superform来模拟履带板挤压成形过程,分析了变形温度、摩擦系数、挤压速度对成形过程的影响,优化了工艺参数,为履带板工艺的制定提供了依据。     

精密扁钢精整过程的数值模拟

为研究扁钢精整过程中,扁钢的变形和轧制力的变化规律,利用弹塑性有限元方法建立了扁钢精整过程的分析模型,系统模拟了扁钢精整的全过程。膜式壁扁钢精整作为高轧件的轧制与普通的板带轧制有所不同,膜式壁扁钢精整主要是在扁钢的宽度方向轧制,而普通板带轧制主要是在其厚度方向的轧制。本文计算并分析了扁钢精整过程中轧制力、应力场、应变场等的变化规律。模拟结果与物理测得的现场数据吻合较好,为精确计算各精整参数提供了参考数据。