铝合金铬磷化工艺的研究

研究了铝合金的铬磷化工艺和磷化工艺对转化膜的影响规律 ,采用正交试验法对磷化液配方进行了优选 ,得出了铝合金的最佳铬磷化工艺 ,转化膜性能优良     

AZ91D镁合金表面环保型钙系磷化膜的制备及其耐蚀性

采用化学转化处理的方法,在AZ91D镁合金的表面制备了均匀致密的钙系磷化膜,其中磷化液配方中不含铬、氟及亚硝酸盐等对环境有害的离子。通过场发射扫描电子显微镜和X射线衍射仪研究了磷化时间及温度对磷化膜结构和相组成的影响。结果表明:磷化时间为20min,磷化温度为40℃时,所得到的磷化膜的致密性和均匀性较好。与空白基体相比,经磷化处理后的镁合金在3.5%NaCl溶液中的耐腐蚀性能明显提高。     

对钢铁零件室温磷化膜的形成及其耐蚀性的研究

通过对钢铁零件室温磷化膜形成过程的扫描电镜观察，确认磷化膜的形成是结晶沉积过程，对不同材质、不同工艺条件下磷化膜的形态及性能进行了分析，认为用室温磷化代替高、中温磷化是可行的。     

镁合金镀镍磷合金及无铬前处理工艺

AZ91D镁合金首先在无铬的磷酸盐溶液中磷化,然后在硫酸盐镀液中镀镍磷合金。用SEM和XRD对磷化膜的化学组成及微观结构进行了表征,探讨了磷化膜及镍磷合金镀层的形成机理。结果表明:磷化膜主要由Zn3(PO4)2.4H2O和单质锌组成,金属锌粒子作为进一步镀镍磷合金的形核催化剂;磷化液中的间硝基苯磺酸钠使磷化膜的一部分微阳极区变为微阴极区,增加了磷化膜的成膜速度并细化了磷化膜结晶;在含4.0 g/L间硝基苯磺酸钠的磷化液中得到的磷化膜上沉积的镍磷合金镀层致密均匀,有较高的耐蚀性,镀层的附着强度符合ISO 2819的要求。     

轴承磷化花斑成因分析

针对西北轴承股份有限公司铁路轴承外套在生产过程中，突然出现磷化膜颜色深浅不均匀的云彩状花斑，进行成因分析．首先，经过对材料的分析，排除材料引起花斑的可能；然后对磷化工艺和热处理工艺进行模拟试验研究，最终发现主要问题是在热处理过程中，通过对磷化膜硬度、磷化膜结构、碳化物数量及分布作取样分析，弄清了352226—2RZ轴承磷化花斑的成因是工件采用天然气渗碳处理后，其表面有积碳，呈黑色花斑．经过对渗碳工艺进行改进，用甲醇、丙酮替代天然气进行渗碳处理，成功地解决了轴承表面生成磷化花斑，影响产品外观质量这一技术难题。     

耐磨复合磷化液的研究

按磷化的成膜机理，进行了多种配方试验．研究了不同促进剂、添加剂及其含量和工艺参数对磷化成膜的影响．结果表明，耐磨复合磷化液克服了以往锰盐磷化的不足，磷化膜具有更好的耐磨减磨性、更高的结合能力．     

钢铁的常温发黑

研制了室温发黑液（５～３５℃）、低温发黑液（３５℃±５℃）、黑磷化液；讨论了减膜机理及转化膜的性能．分析了室温发黑后再磷化的可行性，并就转化膜的性能与碱性发黑作了对比．结果证明：研制的几种新工艺在很多场合可替代传统的碱性发黑工艺，达到节能，高效，减少污染的目的．     

磷化处理在铁路轴承中的应用研究

对高温磷化工艺及磷化成膜机理进行了理论分析。在大量实验的基础上,探讨了铁路货车轴承零件在高温磷化过程中,磷化组份和磷化工艺条件对磷化速度及磷化膜耐蚀性的影响。分析讨论了锰系高温磷化应用于铁路货车轴承防锈时的最佳工艺参数以及促进剂ＮｉＮＯ３的添加量的最佳控制范围。     

紧固件表面锰系磷化膜的制备及摩擦磨损性能

为了提高核主泵紧固件的摩擦磨损性能,采用三种磷化工艺在40Ni Cr Mo7钢表面制备了锰系磷化膜.采用多功能材料表面性能测试仪进行了往复摩擦磨损试验,并研究了在有无润滑条件下,不同工艺对磷化膜摩擦磨损性能的影响.采用扫描电子显微镜和能谱仪表征了磨损前后磷化膜表面的组织形貌和化学成分,并分析了其磨损失效机制.结果表明,通过工艺Ⅱ制备的磷化膜具有最优的摩擦磨损性能.磷化膜特有的孔隙结构具有储油能力,有利于改善其摩擦学性能.随着法向载荷的增加,磷化膜的塑性变形增大,抗剪切强度降低,且摩擦系数呈先缓慢下降后急剧上升的趋势.     

40NiCrMo7钢表面锰系磷化膜的制备及耐蚀性

为了满足紧固件在工业中的实际应用,采用不同磷化工艺于40NiCrMo7钢表面制备了锰系磷化膜,并作为紧固件的表面腐蚀防护层.运用扫描电子显微镜、能谱仪、X射线衍射仪、盐雾腐蚀试验机与电化学测试系统对磷化膜的结晶组织、相结构及耐蚀性进行了研究.结果表明,磷化膜的主要相结构为MnHPO_4·2.25H_2O;在工艺Ⅱ条件下,锰系磷化膜组织均匀致密,且覆盖完整;磷化膜的腐蚀速率为0.018 mm/a,同时腐蚀防护率高达97.20%;经240h盐雾腐蚀试验后,磷化膜在工艺Ⅱ条件下的腐蚀面积仅为1%.     

铝合金2024上钒酸盐转化膜的研究

利用浸渍法在铝合金表面获得钒酸盐转化膜,应用交流阻抗技术(EIS)研究了NaVO3浓度及浸泡时间对铝合金2024表面钒酸盐转化膜成膜过程的影响,扫描电子显微镜(SEM)与能量散射能谱(EDS)分析膜表面形貌与成分.结果表明,EIS显示当转化液中NaVO3的浓度为0.1 M时处理3 min得到的转化膜的阻抗值最大,达到7.17×105Ω.cm2;SEM显示在该溶液浓度下表面所形成的转化膜均匀致密,其成分主要由Al,V,Mg元素组成.钒酸盐转化膜工艺简单,对环境无污染,膜的耐蚀性强,具有一定的应用前景.     

金属表面漆前磷化处理工艺研究

主要研究了金属表面漆前锌盐磷化处理工艺,通过实验确定了适宜配方和工艺条件．实验结果表明,该工艺与普通锌系磷化处理工艺相比,具有磷化膜的耐腐蚀性好,磷化温度低,磷化时间短,耐冲击性和均匀性好等特点．     

钢铁室温磷化的研究

磷化是通过化学的方法,使钢铁件的表面生成一层很薄的化学转化膜的过程。本文主要研究A_3、08Cup钢的室温磷化工艺,并对磷化膜的性能和形成过程进行初步探讨。     

常温低锌磷化液的研究

介绍了一种常温低锌磷化液的配方及其在低碳钢表面的成膜机理，讨论了磷化液中各组分的作用、用量和工艺参数对膜性能的影响，结果表明，该磷化液溶液稳定且配制简单、成本低廉、沉渣少、成膜速度快且磷化膜耐蚀性能好。     

Q195型冷轧板表面锆化膜的耐腐蚀性能

采用锆化工艺在Q195型冷轧板表面制成锆化膜,用电镜、能谱、交流阻抗技术、极化曲线方法确定和检测了Q195型冷轧板上锆化膜的成分和耐腐蚀性能;通过中性盐雾实验对锆化工艺和磷化工艺进行了比较。结果表明,Q195型冷轧板表面有一层薄膜形成,这层膜主要由Zr、C、O组成;在锆化成膜时间为3min、锆化液pH为4.6时,Q195型冷轧板表面形成的锆化膜具有最佳耐腐蚀性;经过锆化工艺和磷化工艺处理的冷轧板,进行400h中性盐雾实验测试结果相似,均达到合格标准。     

磷化膜的探讨

磷化是金属表面处理工艺之一，磷化膜不仅可以防腐，而且也有润滑作用，因此金属在被冷挤压成形前常作磷化的预处理，本文仅从磷化液的成分，反应机理，以及外界若干因素的影响讨论磷化膜的质量。     

混凝土结构中Q235钢表面磷酸锌涂层的制备和腐蚀研究

为改善Q235钢的抗腐蚀性能,对其进行磷酸锌磷化处理,利用SEM、XRD和电化学实验研究不同磷化温度和时间对磷酸锌涂层微观组织和腐蚀行为的影响。结果表明:磷化温度及磷化时间不会改变磷化膜的物相组成,但对磷化膜晶粒尺寸及微观形貌有较大影响,不同温度和时间下磷化膜物相主要由磷酸锌(Zn_3(PO_4)_2·H_2O)组成;随着磷化温度的增加和时间的延长磷化膜致密度增加。Q235钢的腐蚀电位在磷化后较基体有较大的提高,改善了Q235钢的耐蚀性能,其中磷化温度为75℃、磷化时间20min时,能得到均匀、致密高、耐蚀性好的磷化膜。     

磷化液的pH值对AZ61镁合金锌系磷化膜的影响

探讨了AZ61镁合金在不同pH值的磷化液中制得的磷化膜的性能和表面形貌。通过腐蚀失重试验、阳极极化曲线测试和交流阻抗测试对磷化膜的耐蚀性进行了研究,利用金相显微镜、热场发射扫描电镜分析了磷化膜的外观结构。实验结果表明:磷化液的pH值对磷化膜的耐蚀性和表面形貌有很大影响。在低pH值的磷化液中得到的磷化膜疏松多孔、耐蚀性差;在高pH值的磷化液中得到的磷化膜外观粗糙、耐蚀性差;在磷化液pH值适中(pH值为2.5)的磷化液中所得的磷化膜外观细致均匀、耐蚀性好。     

钢铁磷化膜的抗腐蚀性与磷化条件关系的研究

本文研究了钢铁的磷化条件,磷化膜的抗腐蚀性与磷化条件的关系,实验发现,磷化过程中加入酒石酸氢钾。既可调整磷化液的酸度,又能控制沉淀反应速度,改善晶体结构,提高磷化膜的抗腐蚀性能.     

磷化液中ZnO对AZ61镁合金磷化膜的影响

探讨了锌系磷化液中主要的成膜物质ZnO的质量浓度对AZ61镁合金磷化膜的微观结构和性能的影响.利用金相显微镜、扫描电镜、能谱分析仪观察和分析了磷化膜的结构、表面形态和组成成分,并通过阳极极化曲线测量评价了磷化膜的耐腐蚀性能.结果表明:在低ZnO质量浓度的磷化液中,获得的磷化膜比较疏松且不完整,其并未表现出优异的耐腐蚀性;在高ZnO质量浓度的磷化液中,得到的磷化膜晶粒较粗大,厚度不均匀,耐腐蚀性不佳;在中等ZnO质量浓度2.0g／L的磷化液中,得到了均匀、完整的磷化膜层,极化曲线测量表明了其在质量分数为3.5％NaCl溶液中具有较好的耐腐蚀性.