浅谈工程自卸车侧置式液压举升系统

液压举升系统是自卸车完成自卸动作的操作控制中心。配置侧式液压举升系统的自卸车,较单油缸的前置式和腹置式自卸车更具优势。分析了侧置式举升系统的基本构成,并对侧置式举升系统与其他举升系统的优缺点进行了比较,提出了几点改进建议。     

自卸车举升与制动联锁设计

本文针对自卸车在车箱举升与行车方面易产生危险事故,设计一控线路以解决该问题。     

自卸车举升系统的设计

通过对J5P自卸车的简要设计分析,针对长度较大的重型自卸车的特点,从举升系统的结构设计及泣压设计方面提出了相应的措施,对重型自卸车的举升系统设计有一定参考作用.     

自卸车举升泵内嵌式安全阀的改进研究

针对目前国内现有的自卸车举升泵内嵌式安全阀存在的不足,研制一种新型自卸车举升泵内嵌式安全阀。分析现有安全阀中弹簧断裂的原因。通过对现有的安全阀结构进行改进,有效抑制了其阀芯和弹簧的振荡,防止弹簧断裂失效。运用Fluent数值仿真软件并结合VC++软件对改进前后的内嵌式安全阀内部流场进行可视化模拟,对影响该阀动态特性的相关因素进行分析。通过仿真分析和工业试验,进一步验证了新型内嵌式安全阀的结构合理,能够达到设计要求。     

矿用自卸车举升液压系统的计算与仿真分析

介绍了矿用自卸车举升液压系统的工作原理,在此基础上,对举升液压系统中举升液压缸缸径、容积,以及举升时间进行了计算.建立矿用自卸车举升液压系统的AMESim软件仿真模型,进行动力学仿真分析,确认开始举升动作和举升液压缸缸径变化时会引起较大压力冲击.     

关于自卸车高位举升系统的液压设计研究

本文主要以HSC55P履带式自卸车为例,分析了其相关背景及现状,并讨论了其举升系统的发展方向,还针对此设计了翻转液压系统的方案,给出了其原理图及相关参数设计.     

自卸车货箱举升缸开裂原因分析

1.故障现象1台由华俊集团改装的ND3312D41型北方奔驰自卸车,更换举升缸20天后在平整地面上卸料。当货箱举升不足1m时,举升缸底部焊缝开裂,造成货箱突然重心失稳,导致车辆倾翻。该自卸车货箱采用单举升缸中置式举升机构。更换的举升缸为HG220×900型,额定压力为20MPa。     

基于ADAMS的自卸车举升机构设计与仿真

针对自卸车举升机构的传统设计方法需要建立物理样机耗资大的问题,在完成举升机构的经验设计后,利用Pro/E和ADAMS建立举升机构的虚拟样机并对其进行动力学仿真,可直观地检测出经验设计产品是否符合实际要求,为今后举升机构的优化设计提供一定的理论依据。     

基于MATLAB的自卸车举升机构的矩阵变换算法

提出了一种自卸车举升机构计算分析的矩阵变换算法，并基于MATLAB编制了计算程序，并以后推连杆放大式举升机构为例进行了分析计算。     

面向大规模定制的自卸车举升机构产品配置优化设计

本文研究了面向大规模定制的坟用车产品配置问题，针对自御车举升机构提出了产品配置方案，建立了举升机的统一数字模型，并编制了产品配置优化设计程序，对典型的自御车进行了举升机构配置、取得了较好的结果，为自御车举升机构的设计提供了有效的工具。     

AVELING自卸车自动变速器的检测分析与故障诊断

以AVELING自卸车的自动变速器为例,介绍工程机械传动系统中广泛采用的液力自动变速器基本的检测、分析与故障诊断方法。     

重型自卸车车架结构强度分析与改进研究

针对TY型自卸车车架结构设计是否合理的问题,将有限元分析方法应用到车架结构强度分析中。首先对车架模型做了合理的简化,建立了基于Hypermesh的车架结构有限元模型,并分析了弯曲、扭转和举升等多种工况下车架的应力情况;针对举升工况下车架第四横梁区域应力集中现象,提出了相应的车架结构改进方案;将第4横梁及其上连接板高度相应的加高,重新布局该处的螺栓孔,并对改进后的方案进行了强度校核。研究结果表明:改进后举升瞬间车架的最大应力减小了71.8 MPa,举升45°工况下车架的最大应力减小了55.2 MPa,弯曲工况和扭转工况下车架最大应力也有不同程度地降低,避免了该区域的应力集中现象,验证了该改进方案的有效性,为后续车架结构的改进提供了参考依据。     

自卸车货箱举升与行走联动控制装置

<正>当自卸车货箱处于举升位置行驶时,经常出现拉断、拉倒架空电缆、管路的事故。为解决此问题,针对重型自卸车设计了一套成本低、简单实用和安装方便的货箱举升与车辆行走联动控制装置。控制原理:用行程开关(或接近开关)检测自卸车货箱的起落状态,通过二位三通电磁气阀控制弹簧复合     

图解设计法在轻型自卸车举升倾卸机构的应用

国内轻型自卸车大多采用成本低、简单可靠的后推式举升倾卸机构。文中介绍一种根据已知技术参数和设计优化要求,而对举升倾卸机构进行匹配设计的图解法设计方法。     

自卸车举升支架强度分析及优化

为了提升某自卸车举升支架的可靠性,对其进行非线性强度计算,得到了各部件的应力分布,并对存在风险的高应力举升支架进行了结构优化设计.计算结果表明:在降重5.3 kg(占比19.6％)的情况下,新结构大大降低了举升支架的应力水平,进一步提升了其可靠性.     

基于ADAMS矿用自卸车液压举升系统优化设计

矿用自卸车的主要实现短距离内散料的运送,举升系统的性能好坏,将直接影响整车的工作效率。基于某款矿用自卸车举升液压系统的结构和工作原理,该系统采用后置直顶式多级伸缩举升油缸,在ADAMS/View中建立举升油缸的仿真模型,在ADAMS/Hydraulics中建立液压系统模型,将二者联合起来实现机械机构与液压控制之间的耦合,搭建整个液压举升系统的分析模型。引入"倾卸线",建立平装满载举升工况仿真模型。以最大举升力和举升缸最大长度为目标函数进行优化设计,考虑6个约束条件对举升液压系统进行优化设计,并在将优化结果在实车进行测试。分析结果可知:整个举升回落工作过程中,举升油缸无杆腔内出现的油压峰值个数与系统举升缸的级数n之间存在一定线性关系,即为2n+1个;发动机转速越高,举升系统内的油压冲击也就越大,冲击大小由油缸的结构特征决定;试验结果表明举升过程共用了47.2s,举升泵总排量为148.51ml/r,举升过程中无杆腔内油压一直未超过2MPa;试验结果与仿真分析结果一致,为此类车辆液压举升系统设计提供参考。     

自动举升机构力学分析

基于有限元和多体动力学仿真技术,对某机动雷达天线自动举升机构进行了强度和刚度校核。通过多体动力学仿真找到自动举升机构在举升过程中的最大受力位置,进一步采用有限元分析得到该位置时自动举升机构的应力分布,从而找到自动举升机构的薄弱环节,为设计提供参考。     

工程车辆举升机构液压系统的设计改进

液压系统已经在各个领域得到愈来愈广泛的应用，尤其是在工程车辆行业，液压系统更是重要的组成部分。为减轻劳动强度，提高效率，便于卸货，许多农用运输汽车都设有专门的液压自卸系统。本文主要讨论了工程车辆举升机构液压系统设计的进一步改进和完善，在工程上具有很大的应用价值。     

矿用自卸车举升液压系统建模与仿真

文中分析了某矿用自卸车举升液压系统工作原理,建立多级缸的运动模型,利用AMESim仿真软件建立了矿用自卸车举升液压系统的动力学模型。仿真结果表明,采用两级伸缩末级双作用液压油缸作为执行元件的举升系统开始举升动作和活塞面积变化时都会引起较大的压力冲击,第一级缸开始动作时系统冲击最大,与理论计算结果相符。     

自卸车举升机构分析计算程序的研制

以前推连杆组合式自卸汽车举升机构分析计算程序的研制为例,采用“分析-计算-参数化-建立举升机构性能曲线-验证”的方法,建立了举升机构的分析计算模型,用MATLAB 编制了以举升机构初始化参数为输入,举升机构的性能曲线为输出的分析计算程序.