光栅架注射模浇口结构优化

针对光栅架塑件的设计要求,评估分析不同浇口对塑件的影响,选出最佳的浇口类型.同时通过改变浇口位置、壁厚调整等方式,避免熔接痕产生在塑件的薄弱处,保证了塑件的强度.经过实际生产验证,选用的浇口有效降低了塑件的翘曲、尺寸超差、熔接痕等缺陷,大幅减少试模成本,提高了注射生产合格率.为以后同类结构的塑件提供很好的参考价值.     

基于Moldflow的汽车调温器模具优化设计

利用Moldflow软件分析了塑件的浇口位置、填充时间、流动前沿温度及熔接痕位置,根据分析结果对模具结构进行优化设计。经过实际生产验证,模具结构合理,工作可靠,成型的塑件尺寸合格,达到了预期效果。     

注射成型工艺参数对薄壁透明塑件熔接痕的影响

为解决薄壁透明塑件熔接痕问题,提出了一种局部加热的模具设计方式,利用工具显微镜和激光显微镜测量熔接痕的三维结构,研究了工艺参数(模具温度、熔体温度、注射压力)对熔接痕的影响。结果表明:提高模具温度、熔体温度和注射压力,都能使熔接痕的长度、宽度和深度有效减小;当形成熔接痕处的模具局部温度从55℃升高到80℃时,熔接痕的宽度减小了71.9%,深度减小了84.9%,有效提高了成型塑件的外观质量。     

熔接痕的形成机理及控制方法

分析了熔接痕的形成原因,指出了制品结构、模具设计制造和成型工艺对熔接痕的影响,最后从制品、模具、工艺等多方面系统地提出了调整熔接痕位置、控制熔接痕强度的措施,并针对大型注射件提出了多浇口进料顺序控制技术的原理和应用。     

基于Moldflow减轻或消除汽车储物盒熔接痕的解决方案

介绍了塑件上熔接痕的产生原因和关键因素,通过汽车储物盒的成型,采用Moldflow软件确定浇口位置的设置、预测塑件可能产生熔接痕的位置,对塑件局部壁厚进行优化后,设计的注射模生产出了满足客户要求的塑件。     

基于CAE技术的网孔音响壳注射模设计

针对网孔音响壳成型中产生熔接痕的问题,利用Moldflow软件进行CAE分析,预测塑件产生熔接痕的位置;模具结构采用深入式浇口套的浇注方式,多点进浇以及快速排气装置排除型腔中的空气,并利用机械臂自动取件。结果表明:借助CAE进行模流分析的模具设计,塑件成型质量良好,生产效率高。     

基于MoldFlow的摩托车线束挡板浇口优化设计

利用MoldFlow软件对摩托车线束挡板的注射过程进行模拟分析,对在不同浇口位置下的充填时间、熔接痕、翘曲变形、气穴、充填末端总体温度进行分析比较,确定实际最佳浇口设计方案,提高了塑件质量,缩短模具研发周期,降低生产成本。     

大型塑件避免产生熔接痕的方法

介绍了汽车大型外观塑件的质量标准,分析了塑件熔接痕形成的原因。结合经验,给出了针对不同原因所导致熔接痕的改善对策。重点阐述了汽车大型塑件注射模调试过程中如何避免产生熔接痕的方法及修改模具型腔面的具体工艺。     

平板电脑后盖板注射模设计

根据某平板电脑后盖板的结构特点和性能要求,结合样件存在熔接痕问题,利用MoldFlow软件对浇口位置进行了优化,并对模具结构进行设计。为了保证成型塑件表面质量,采用热流道转潜伏式浇口的形式从待成型塑件内底面进浇,针对塑件内侧面18个卡扣和2个通孔的结构,分别采用了斜推杆和斜导柱抽芯机构实现脱模,简化了模具结构,实际生产表明模具结构合理可行,运动可靠。     

用阀式顺序注射技术消除塑件表面熔接痕

应用Mouldflow软件对大型平板塑件采用阀式顺序注射成型过程进行了模拟,分析了塑件表面产生熔接痕的原因,通过控制阀浇口开闭时间和注射工艺参数的设置,达到减轻或消除塑件表面产生熔接痕的目的。     

塑料缠线架模具设计

结合缠线架塑件的结构特点进行工艺性分析，设计了一副侧向抽芯结构模具。采用一模一腔型腔分布，主流道和矩形侧浇口进料的浇注系统，圆形二等分滑块斜导柱侧向抽芯机构。推出机构采用脱模板和推杆结合方式，并设计了导柱导套的模具导向方式以及冷却系统等模具结构。对模具的动作过程进行分析，为同类型零件的模具设计提供参考。     

瓶盖注射模设计

介绍了瓶盖注射模的抽芯机构和浇注系统,此模具的分流道分布是非平衡式,通过计算改变浇口的尺寸,在注射时能使塑料熔体同时充满型腔,解决1模多腔充模不满的问题,采用潜伏式浇口,该模具结构较简单且生产率高。     

基于MoldFlow的面板注射模浇口的优化设计

浇口位置在注射成型过程中起关键性作用。本文介绍了专业注射模分析软件MoldFlow在面板注射模浇口位置设计的应用,从产品的浇口最佳位置、填充时间等方面对不同的浇口设计方案进行对比。分析表明,方案2的浇口位置具有填充时间短、熔接痕少、气穴数量少的优点,是较佳的浇口位置方案。     

电冰箱中塑料制品在成型过程中常见缺陷的消除方法分析

从注塑成型工艺、制品的外形尺寸、壁厚、模具的冷却、排气、合模力、材料的流动性、水份含量、挥发物等方面分析家用电冰箱中的塑料制品在成型过程中产生缺陷的原因。通过调整成型时的注射压力和注射速度、在制品中设置加强筋、调整模具中注口、浇口和流道的位置、充分干燥原材料等方法来消除塑料制品中产生的一系列缺陷，最终为消费者提供性能和外观俱佳的塑料制品。     

安装板注射模设计

讨论了安装板塑件注射模设计的方法和步骤,介绍了在传统的模具设计基础上,采用MoldFlow、UG等相关模具软件更加科学地进行浇口位置选择、浇道、冷却系统等设计,并通过对不同方案进行分析、对比,选择较好的方案进行优化,得到最少气穴、熔接痕等缺陷的塑件,使注射成型过程在设计时就充分克服了工艺缺陷。     

基于Moldflow的手机外壳注塑成型模流分析

以手机外壳为例,利用Moldflow软件模拟分析了在最佳浇口位置区域中采用不同浇口数量时,填充时间、压力分布、气穴分布、熔接线分布、体积收缩率和翘曲变形等参数的变化,模拟分析结果表明：考虑填充时间、压力分布、气穴分布、熔接线分布等条件,采用双浇口浇注进行手机外壳注塑效果最好。模流分析能够有效地提高注塑手机外壳的工艺质量,降低模具研发制作的成本与生产周期。     

基于Moldflow的注射模浇口位置优化

针对浇口位置直接影响聚合物分子的取向和塑件成型的翘曲变形问题,运用Moldflow软件对塑件不同浇口位置的填充时间、熔接痕、气穴分布、注射压力及锁模力进行分析比较,得到了浇口位置的优化方案,从而有效降低了生产成本,缩短了产品开发周期,提高了模具设计效率。     

自动切除平板电视面框侧浇口废料的注射模设计

通常，平板电视面框的侧浇口废料不能自动切除，采用人工切除。随着平板电视面框向透明、高光、无熔接痕的方向发展，为保证产品外观质量、实现生产自动化，需设计开发出适用于平板电视面框的自动切除侧浇口废料的注射模。实践证明，本文所设计的模具结构不但可实现浇口废料的自动切除，还保证平板电视面框外观质量达到高光无熔接痕的效果。     

水热式RHCM成型工艺对熔接痕性能影响

根据水热式RHCM注射工艺特点,以工程应用广泛的ABS和PP为研究对象,利用Taguchi实验设计方法,研究水热式RHCM注射成型工艺对熔接痕性能影响。实验结果表明:在常规注射工艺和加热工艺中双浇口试样的拉伸强度依然比单浇口试样的拉伸强度低;模具温度的增大使单浇口试样的拉伸强度稍微降低了,使单浇口ABS试样的拉伸强度降低了0.5MPa,使单浇口PP试样的拉伸强度降低了0.27MPa。而水热式RHCM注射工艺,确使模具温度的增大使双浇口试样的拉伸强度有了明显的提升,使单浇口ABS试样的拉伸强度提升了1.57MPa,使单浇口ABS试样的拉伸强度提升了1.56MPa,这对改善熔接痕的性能具有重要的意义。