深孔钻削时孔轴线偏斜产生的原因和解决措施

孔轴线偏斜问题是我车间主轴深孔钻削存在的一个技术问题,本文首先对深孔钻削进行了切削状态分析,并对钻削时产生孔轴线偏斜的原因进行了简单分析,找出了其影响因素,并提出了控制孔轴线偏斜应采取的措施。     

轻气炮身管深孔加工工艺研究

针对某轻气炮身管的零件结构和材料特性,分析难加工深孔零件的加工难点,确定合理的加工工艺。通过试验,优选刀具材料和切削参数。从工装设计方面,采用保护架和弹性厚壁套等措施解决难加工深孔零件的加工变形。根据孔轴线偏斜影响因素分析,提出通过附加外力控制孔轴线偏斜量的方法。结果表明:采用该工艺加工身管,内径尺寸精度和表面粗糙度均达到相应技术要求,孔轴线偏斜量为0.9mm/m,解决了难加工深孔零件的加工变形和孔轴线偏斜问题。     

BTA深孔钻削工件孔轴线偏斜的控制方法

结合对BTA深孔钻削机理的分析,对工件非回转方式下常用的深孔钻削方式提出了改进,有效控制了加工孔轴线的偏斜。     

基于自导向副弹塑性变形的深孔轴线偏斜研究

基于自导向机理,分析了导向副的载荷以及接触状态,借助Hertz接触理论、弹塑性变形理论,建立了自导向副的变形模型以及深孔轴线偏斜的数学预测模型。结合理论模型和钻削实验确定了钻削过程中导向副的实际接触状态,并研究了导向条滞后量和工件材料对轴线偏斜的影响。研究表明：滞后量越大,轴线偏斜越大;材料刚度越小,轴线偏斜越大。     

深孔加工纠偏钻杆的仿真分析

随着传统深孔加工逐渐向高精度和高难度方向转变,深孔钻削孔轴线偏斜的问题更为突出。在分析已有纠偏技术的基础上提出一种新型的纠偏钻杆结构。通过流体动力学理论,运用FLUENT软件对纠偏钻杆锥形体外壁与深孔内壁之间的切削液流场进行仿真分析,从而验证了本纠偏钻杆结构的可行性。对不同切削液压力情况进行了仿真分析,提出的方法对探索深孔加工孔轴线偏斜纠正具有参考价值。     

4Y缸体斜水孔位置专用检具的设计

深孔加工中孔轴线的偏斜一般无法预测和控制。孔轴线偏斜到一定程度后,就开始急剧变化,此时,孔直线度大大超差,使工件报废,钻头损坏。深孔主要检测内容:尺寸误差测量、表面形状误差、表面位置误差等。4Y缸体顶面3-φ4斜水孔,L=69mm,L/d=69/4=     

深孔加工孔轴线偏斜的分析与研究

针对深孔加工孔轴线偏斜问题,从加工方式、导向套装配偏差以及导向套与钻头的配合间隙三个方面进行了研究和分析,分别介绍了这些因素对深孔轴线直线度产生影响的机理。建立了钻杆钻头系统模型,使用ANSYS软件分析了导向套装配偏差对钻头预钻倾角的影响。研究表明通过选择合理的加工方式、提高导向套装配精度、加长钻杆夹持长度、减小导向套与钻头的配合间隙等方式,都能很好地控制加工过程中钻头的走偏,减小孔轴线偏斜,降低产品报废率。     

振动钻削减小孔心偏斜误差的机理研究

振动钻削的断续、脉冲切削方式可减小入钻偏斜量,并抑制钻削过程中加工长度上的偏斜量累加,从而可有效减小深孔加工中的孔心偏斜误差。     

硬质合金小深孔钻的改进

钻削小深孔时，因钻杆长、刚性差、易产生振动，致使孔的轴线偏斜，且排屑和散热均困难，影响小深孔的加工精度和生产效率。针对上述问题必须采取相应的措施，选择合理的加工工艺、切削用量，正确使用导向装置，采用有效的冷却方式是解决上述问题的重要途径；合理设计、制造及使用深孔钻也是关键之一。现结合我厂实际情况介绍如下。一、钻削小深孔原工艺以往我厂原用图1（e。0．Zmm，其它几何参数按常规选取）所示硬质合金的深孔钻加工孔径为小8．15。m，外径为th15mm。长为380mm的圆管零件，主要存在的问题：（1）工效低，（2）掉导向快；…     

GH4169合金深孔钻削试验分析

GH4169合金由于其众多优良的性能,在航空航天等领域得到广泛应用.但GH4169合金属于典型的难加工材料,具有塑性优良、硬度大等特点,深孔钻削时易出现不断屑和堵屑情况,孔轴心线易发生偏斜等现象.该试验针对GH4169合金,使用BTA系统进行深孔钻削试验,分析在固定切削参数下,切屑形状、切屑厚度、切屑宽度、切屑压缩率和切屑容屑系数的变化规律,以及钻削初始进给量对孔轴心线偏斜的影响.     

潜孔钻机推进力自动控制策略研究

通过对潜孔钻机凿岩过程的力学特征和钻孔偏斜机理的研究,提出了控制钻孔偏斜的推进力自动控制方案,并进行了试验。实践表明,该控制方案性能稳定,能够随着孔过程中孔内钻杆自重的变化及孔内因素的变化自动改变推进器的推进力,使钻头对孔底的轴压力自动变化,从而有效地控制钻孔偏斜。     

深孔钻削过程中的智能控制

针对深孔钻削过程中出现切削扭矩异常变化导致钻头、钻杆损坏等问题,设计一套即时检测刀具扭矩、采用模糊控制方法控制钻削进给量的深孔钻削过程智能控制设备。介绍了系统的组成和原理。     

振动切削深孔加工初始偏差对孔直线度误差的影响

构建了振动切削深孔加工钻杆在轴向振动、振动切削力和切削液流体力影响下的多跨动力学有限元模型。引入自由模态综合技术,将钻杆线性自由度的特征模态进行缩减,仅保留具有非线性动力特征的模态,从而可有效降低耦合系统自由度数,减小计算量。利用该缩减后的模型,研究了辅助支撑位置和加工深度与孔直线度误差的作用关系,获得了孔直线度随初始偏差量变化的规律,为大跨度振动切削深孔加工机床的精度设计和加工误差分析提供了依据。通过试验与数值计算结果的对比,验证了所提出方法的有效性与准确性。     

钛合金的深孔钻削技术研究

钛合金的切削加工性能差,其深孔钻削的技术难度更大。枪钻是深孔钻削的高效刀具,能有效解决钛合金的深孔加工问题。本文基于对钛合金材料切削性能和深孔钻削工艺的分析,通过深孔钻削试验,改进了钛合金叶片深孔钻削工艺,提高了枪钻寿命。     

Eigensolution of a BTA deep-hole drilling shaft system

A numerical investigation is conducted to obtain the eigensolution of a deep-hole drilling shaft system. The rotating drilling shaft is modeled as a Rayleigh beam that conveys cutting fluid and is subjected to torque, compressive axial force, and support constraints. The governing equation of the drilling shaft system for lateral vibration is obtained by considering fluid-structure interaction, rotational inertia, gyroscopic effect, effect of motion constraints, and frictional damping generated by the surrounding fluid. The influence of cutting fluid flow velocity, rotational angular velocity, torque, compressive axial force, and support constraints on the natural frequency and stability of the drilling shaft system is examined. Cutting fluid flow velocity, compressive axial force, and torque decrease the natural frequency of the system, whereas rotational angular velocity and support constraints improve system stability.     

振动钻削技术在深孔加工中的应用

采用振动加工技术与深孔加工技术的结合的方法,对卧式深孔钻床进行了技术改造,使其实现振动钻削。改造后的深孔钻床,不仅能实现切屑的自主控制,而且加工稳定、质量好、效率高;相应技术改造方案有推广价值。     

亚干式深孔加工刀具技术

结合干式切削和深孔加工的特点,提出一种亚干式深孔加工解决方案,介绍了亚干式深孔加工系统以及深孔刀具的结构设计。通过切削试验,确定了适用的刀片材料,并对干、湿两种加工方式下刀具的切削性能进行了对比分析,设计了适用于亚干式深孔加工的切削刀具。     

小直径深孔钻削监测系统

在对深孔钻削系统进行力学分析的基础上,针对小直径深孔钻钻头及钻杆直径小的特点,设计出一款用于小直径深孔加工监测系统的应变式传感器。