薄壁液压管道声振耦合分析

薄壁液压管道中,由于液体中声场和管道结构中振动波场的相互耦合作用而使得液体中的声能量通过管道损失。为了分析圆柱形液压管中的这种能量损失机理,本文基于阻抗导纳法研究液压管的声振耦合现象。从声波波动方程和圆柱壳的结构动力学方程出发推导了薄壁液压管的声振耦合方程。推导圆柱壳结构动力学方程时考虑了横截面的变形,这一点不同于以往的液压管的研究。为了验证推导的基于阻抗导纳法的声振耦合控制方程,用有限元方法和推导的阻抗导纳法模型分别计算了充满液体的圆柱壳的声振耦合响应,结果吻合较好,证明了推导的方法的合理性。     

基于声振耦合分析的离心泵故障诊断

离心泵故障诊断一般采用接触式传感器采集的振动信号作为分析依据,但由于某些泵组的结构复杂、工况特殊,有时难以采用接触式传感器采集任意位置的振动信号。故本文采用了非接触式的传声器采集故障泵组的声音信号,并与振动信号进行耦合分析,从而利用噪声信号诊断出故障位置,为离心泵故障诊断技术提供了一个新的思路与方法。     

考虑声振耦合下结构阻尼板降噪拓扑优化设计

弹性板-声腔系统声振耦合研究不仅要计算结构-声场耦合的频率以及振型,还要计算耦合后系统对设计变量的灵敏度.本文采用伴随法得到弹性板上节点位移对阻尼层单元的灵敏度,并使用变密度优化方法对阻尼材料敷设位置予以优化.同时,引入Sigmund提出的过滤公式,抑制优化过程中出现的棋盘格现象.分析表明,敷贴约束阻尼层后控制点位置的声压明显减低.与均匀敷贴阻尼相比,阻尼材料敷设位置优化后的结构能有效地抑制声腔内控制点的声压级和减轻结构重量.     

梁类波导吸振器的动力特性分析

建立梁类波导吸振器的振动能量耗损模型;分析和探讨温度、外界激励频率及梁类波导吸振器的结构参数等与波导吸振器吸振特性之间的关系;并通过数值计算和实验证实了梁类波导吸振器优良的吸振效果。     

功率谱分析用于刀具磨损的声振特性研究

本文对车削加工中刀具磨损的切削声信号和振动信号进行了功率谱多参数分析。在诸多影响参数中，滤波动率谱值之和随刀具磨损损量ＶＢ的变化规律性最为显著，且谱散度分析对处于正常磨损阶段的刀具磨损程度估计与预报具有一定的价值。     

开口薄壁结构声固耦合问题的计算方法

对于开口薄壁结构的声辐射问题,很难用解析法直接计算,可采用多种数值方法进行仿真分析。文中研究了有限元法、边界元法与无限元法几种数值方法及其耦合的理论基础,研究了求解不封闭声腔声辐射问题的几种数值方法。在考虑声固耦合的前提下,分析了间接边界元法、直接边界元内外声场耦合法、有限元与边界元耦合法、有限元与无限元耦合法4种方法求解开口结构声场问题的系统方程及求解过程,以具体开口薄壁结构为实例采用4种方法进行了模拟计算,并对结果进行了分析比较,得出相关结论。     

某风洞动力轴系弯扭耦合的弯振特性研究

风洞动力轴系的运行品质对风洞的效率和性能有决定性的影响,随着轴系在役运行时间的增加,转动部分多数会有质量偏心现象出现,这使得轴系的扭转振动与弯曲振动的耦合作用明显增强.以某风洞动力轴系为研究对象,在已有耦合振动方程基础上,采用有限差分、New mark积分法求得动力响应,并将其模化为多支承分布质量模型,分析它在简谐衰减、非同期并列两种典型工况激励下的弯振特性.分析结果为研究某风洞动力轴系耦合振动中弯振特性的定量、定性分析提供了依据.     

弹性联轴器对动力传动系统扭振特性影响研究

军用履带车辆上的弹性联轴器常见类型有盖斯林格联轴器、膜片联轴器、橡胶联轴器等,文中主要分析三种不同类型的联轴器的阻尼和刚度特性,理论研究弹性联轴器对某型车辆动力传动系统固有频率的影响,同时研究不同联轴器对系统集中质量的振动角位移幅值以及轴系的振动附加转矩和附加应力等的影响,为弹性联轴器的设计和发动机与传动系统的合理匹配提供依据.     

齿轮减速器扭振特性实验辨识及简化动力模型研究

本文通过对二级齿轮减速器扭振特性的实验测定，识别了系统的动力学参数。在此基础上提出用三质量弹簧简化模型代表复杂齿轮减速器的方法，并对简化模型的特性参数进行了辨识，为齿轮传动系统的动力学分析，提供了一种有效的分析方法。     

有源点激励有限长圆柱壳体辐射声场特性

理论研究单点激励和多点激励时有限长圆柱壳体辐射声场特性。采用Donnell壳体理论和模态分析法,建立单点激励和多点激励有限长圆柱壳体声辐射数学模型。根据声辐射计算数学模型,计算并分析单点激励和多点激励时圆柱壳体低频段声辐射近场和远场特性。研究结果表明:随着激励力频率的提高,圆柱壳体声辐射功率和辐射效率提高,辐射声压增大,且激励力作用方向为声能量主要辐射方向;在声辐射近场,频率越低声压衰减越快,且具有一定起伏变化特性;在声辐射远场,不同辐射方向声压变化规律不同,但其声压衰减规律都近似为球面波衰减。     

接头连接刚度对桁架索网结构动力学特性的影响

为研究桁架索网结构中接头连接的不同建模方式对该结构动力学特性的影响,对一个桁架索网结构进行了建模仿真,将模型中杆件与接头的连接分别处理为绑定接触和转动副,并进行了静力分析和模态分析。对两种处理方式下模型的仿真结果进行对比发现,二者静变形和模态振型保持一致,在转动副处理方式下,初始应力随转动副刚度增大而变小,固有频率随转动副刚度增大而变大,且转动副处理方式下模型的固有频率均小于绑定接触处理方式下模型的固有频率。     

开口状态及干扰对柱面结构风荷载的影响

为满足储煤量、工艺及环保的要求,柱面煤棚结构常常成对出现且在端部和两侧采用不同形式的开口,煤棚间的相互干扰和开口状态对风荷载的影响效应目前尚不明确。针对此问题,通过刚性模型测压试验,研究了端部、两侧开口状态以及煤棚间距对其结构表面风荷载的影响,通过对比结构整体力系数、体型系数分布及脉动风压系数,给出了风向角、开口状态及间距对风荷载的影响规律,分析了其产生机理,并给出了该类结构的风荷载建议。结果表明:半封闭的端部开口方式能有效减小结构整体风荷载,且脉动风压值最小;两侧30%开孔率的开口形式,结构表面的风荷载分布更均匀,减小结构的脉动风压;煤棚之间的干扰对平均风荷载主要为遮挡效应,对脉动风荷载影响不显著。     

切入式无心外圆磨再生型磨削颤振的动态特性分析

对引起无心磨砂轮表面再生磨削颤振的原因进行了分析,基于再生颤振机理,建立了无心磨砂轮表面再生磨削颤振的动力学模型,并通过拉氏变换和经典控制理论建立了砂轮表面再生磨削颤振系统框图.然后通过系统传递函数的特征方程,得到砂轮表面再生磨削颤振系统的稳定性条件.此外,提出了通过比较砂轮的磨损深度与极限磨削深度的方法来判断砂轮表面是否会发生再生磨削颤振,从而为优化无心磨工艺参数,提高加工精度提供了理论基础.     

超声电磁耦合场对GCr15轴承钢圆柱滚子组织性能的影响

取同一批次轴承用GCr15钢圆柱滚子清洗后研磨、抛光,用腐蚀液腐蚀抛光后的样品,观察试样的金相后采用三种不同的电磁、超声耦合能量场处理试样,发现超声耦合能量场作用下晶粒尺寸呈现细化、均匀趋势,试样的抗弯强度和洛氏硬度都有所提高。改变电磁、超声耦合能量场工艺方案,GCr15钢圆柱滚子的力学性能和金相呈现一定的变化趋势;找到使GCr15钢圆柱滚子性能最佳的处理工艺,此结论可以应用于以后的实践生产。并在此基础上探讨了电磁效应对GCr15钢圆柱滚子金相显微结构细化和均匀化的作用机制。     

基于现场实测的大跨度膜结构风场特性分析

基于实测数据,对强风作用下某大跨度膜结构进行了近地风场特性、风压特性与非高斯特性分析。该工程对大跨度膜结构进行了多点(21点)同步风压实测,同时进行同步风速风向实测。依靠这些数据得到了平均风速、平均风向、纵向、横向脉动风速、阵风因子、湍流度、风压系数、风压相关性、概率密度分布、高阶特征统计量及功率谱密度等参数。实测数据分析表明:在强风作用下大跨度膜结构膜边缘处的风压呈现出明显非高斯特性,且为峰度值大于3的超高斯随机过程;膜边缘测点上下风压呈负相关;该实测风压中低频成分幅值较大,同时,膜结构各位置所受风荷载连续冲击所隔的时间间隔相似。     

圆柱滚子轴承的动力学分析

介绍了圆柱滚子轴承的3自由度模型的建立方法,分析了滚子与套圈、滚子与保持架、套圈与保持架间的接触或碰撞关系.介绍了使用Fortran90编写的轴承动力学分析软件包BA的程序架构.得到了滚子的运动速度、滚子与内、外圈间的接触载荷与保持架质心的运动轨迹等,并通过案例分析了圆柱滚子轴承的动力学性能,验证了BA的分析能力.     

篦齿对旋转态薄壁圆柱壳行波特性的影响研究

采用传递矩阵法研究了篦齿结构对旋转态薄壁圆柱壳行波特性的影响。在悬臂边界条件下,首先基于Love壳体理论,建立了带篦齿旋转态薄壁圆柱壳的动力学方程,通过传递矩阵法和高精度的精细积分法对行波特性进行了求解,得到了随转速变化的前后行波频率,讨论了篦齿布置形式、篦齿高度和篦齿道数对悬臂薄壁圆柱壳行波特性的影响规律。结果表明,传递矩阵法适合于求解带篦齿悬臂薄壁圆柱壳的行波振动特性,篦齿布置形式、篦齿高度和篦齿道数对旋转态薄壁圆柱壳的行波特性均有较大影响。     

复杂薄壁结构件加工变形控制工艺分析

加工中复杂薄壁结构件的变形控制及加工质量的保证是首要问题,同时也要兼顾加工效率。由变形理论到变形控制的剖析,解读工艺系统的优化和切削力等多种控制变形的方法,最终提出改进优化的措施,以便把薄壁结构件的变形量控制在一定范围,对于盘类、框类、腹板类和舱体类等薄壁结构件都有一定的借鉴意义。     

共形薄壁腔体结构件机械加工技术研究

文中以某机载产品的典型共形薄壁腔体结构件为研制载体,分析了在薄壁件机械加工中影响其加工质量和加工效率的一些重要因素,研究重点包括工艺策略、刀具选择、应力释放及装夹方式等。总结了提高共形薄壁件加工精度和控制变形量的工艺优化方法和实施措施,并通过试验加工,验证了该工艺优化方法和工艺措施的有效性。