影响铣头主轴装配精度的加工工艺的改进

X10-80／201型伸长铣头是TK6920型数控落地铣镗床的附件之一,该铣头弧型圆锥齿轮装在主轴上,主轴后轴承装在齿轮及铣头体之间。虽然齿轮与主轴按单件加工合格,但在装配后初检精度时,主轴锥孔轴线的径向跳动值超出检验标准的允差。为此重新加工主轴与齿轮,改善齿轮内外孔的同轴度公差,降低齿轮与主轴配合公差,从而符合检验标准。     

空间复合角度通孔加工

空间复合角度通孔加工通常有两种方法。第一种用万能铣头设备,在立车及铣镗床上通过数控编程加工。第二种用万向钻进行加工。上述两种方法都有局限性。现介绍第三种方法,用落地镗床通过机床主轴与工件摆放到一定的角度及主轴平移加工完成此孔。     

万能铣头45°面检测研刮及计算

万能铣头是铣镗床制造难度较大的机床附件之一,它用于扩大主机的加工范围。铣头上体与下体结合面为45°,见图1。斜面的接触面积要求每25mm×25mm不少于6～8个点。上体孔轴线与底面平行不大于0.015/500,旋转180°后处于垂直状态(图2)。要求孔轴线垂直于底面不大于0.015/500,以上要求机械加工是达不到的,必须两件合研通过研制才能达到要求。     

机床主轴箱双锥孔镗具

箱体零件上的锥孔在镗床上加工一般比较困难,我们在修理车床主轴藉体主轴双锥孔时设计制造了一套结构简单、精度较高、使用方便的主轴双锥孔镗具(附图),较好地解决了主轴前后锥孔同轴度及锥度的精确度。同时还增设一套锥孔两端面镗削工具(略),工件可在一次装夹下完成内锥孔及端面的加工,保证了孔端面与孔轴线的垂直度。     

45°型万能铣头精度特性及其调整计算和研究

对45°型万能铣头主轴空间角度的精度特性及其影响因素、检测和调整方式进行了分析;根据万能铣头5个特殊角度位置精度检测值,推导出各修正环节修正量的综合计算式,并确定了精度调整程序,从而有效提高万能铣头精度调整的准确性和效率;分析和论述了主轴角度空间特性,确定了最终误差方向的选择原则;同时提出了广义误差量、广义修正量和主轴角度变化空间等新的技术参量和概念,对系统分析和理解万能铣头精度特性和调整计算及工艺方法具有意义。经实践验证,上述分析计算和调整方法行之有效,可成为一种工艺规范。     

空间交点的确定及端面的测量

铣头底座上（图1）有一对75°相交孔（φ55H7与φ325H7）,其交点不在实体的端面上,而是位于空间。这样,交点位置的确定及端面的加工和测量成了保证零件加工精度的关键。 一、技术关键 （1）两孔交点的确定; （2）103.52_0~( 0.1)尺寸端面的控制; （3）φ55H7孔在端面上的中心至B孔（φ420G6）中心线距离尺寸275.29±0.1的控制。 二、加工与测量措施 加工时,在没有专用工艺装备的条件下,直接测量103.52_0~( 0.1)尺寸和275.29±0.1尺寸非常困难。为此     

基于插值的万能铣头角度计算方法分析应用

万能铣床通过旋转其水平轴和45°斜轴来获得主轴的不同工作位置,以满足各种零部件的加工需求,在加工斜面时,更能体现万能铣床的优越性能。加工斜面时,通常依据的是说明书中的角度对照表,但是对照表所列出的角度值较少,无法满足对各种角度斜面的加工需要。通过对万能铣头结构的分析,采用数学插值方法,推导出水平主轴、45°斜轴与加工斜面之间的角度换算公式。该计算公式得到了车间生产加工的验证,满足了对各种角度斜面的加工需要,为车间生产提供便利,缩短了对刀调整时间,提高了工作效率。     

万能铣头壳体加工方法的改进

万能铣头壳体为异形件,原有的加工方法是借助工装实现45°斜面的加工,工件加工精度低。文中对其原加工方法进行了改进,提高了工件的加工精度和装配精度。     

直角铣头体的加工

正HS63A600I型直角铣头(见图1)是我公司XK2860数控龙门铣的专用直角铣头,铣头具有高速大转矩等特点,最大功率达到63 kW。铣头的精度要求较高,制造难度较大,尤其是铣头体的加工制造难度;直角铣头的几何精度有重复定位精度、轴线垂直度、主轴的端径向跳动和主轴轴向窜动等,铣头体自身的几何精度直接影响铣头的几何精度。     

45°接合万能铣头

我厂工具车间“三结合”革新小组,根据生产需要,设计制造一台45°接合万能铣头,扩大了机床加工规范,使得大螺旋角立铣刀的加工,较过去更为方便。45°接合万能铣头,在使用时可以通过旋转前、后壳而得到所需要的各种角度,因此,它可以进行卧铣、立铣和倾斜铣头铣削加工各种斜面,以及加工螺旋沟槽等加工面。     

提高主轴箱加工精度的操作方法

主轴箱的加工精度如何,直接影响着总装后组合机床的使用精度。一般中小厂因没有立式精密坐标镗床,主轴箱的镗孔加工大多在普通卧式镗床上进行。这样很容易产生下述四种操作因素的误差,影响主轴箱的加工精度。 1.工件的找正 在找正主轴箱工件平面与镗床主轴的垂直度时,通常多采用移动式找正法(如图1),即在镗床主轴上装一百分表,表的触头压在工件端面M上,然后移动镗床工作台或主轴箱,使百分表在A、B及C、D点的读数相同,便认为工件端面M与镗床主轴轴线垂直了。这种找正方法,对精度要求不高的工件是可以的。但对精度要求高的工件在很多情况下…     

曲体零件的空间尺寸测量

一些曲体零件形状较为复杂,长度尺寸及角度尺寸有时不在同一测量平面内,尺寸的起止点是空间轴线投影交点。这样要直接测量所要求的尺寸比较困难,往往通过间接测量方法达到图纸要求。由于间接测量的误差环节多,因此在确定测量方法后应计算测量精度,它是否能满足图纸上被测尺寸的公差要求。曲体零件在三座标测量机上能较方便地测量,本文以图1所示零件介绍在万能工具显微镜上或在平台上的测量方法与精度分析。图中要求测量尺寸N是从φ16H7孔端面沿其轴线到与φ10H7孔轴线的投影交点之间距离,N=99.940_(0.050)~0;角度α是通过两孔轴线的两相互垂直的交线mm与φ10H7的轴线夹角α=40°20′±10′。     

超长端面齿接轴的加工工艺

通过对超长端面齿接轴的端面齿加工分析,提出在φ160 mm数控镗床用角铣头增加分齿工装的方法,解决了超长端面齿接轴端面齿分齿加工及精度的问题.     

万能铣头45°定位夹具

万能铣头（见图1）广泛应用于落地铣镗床等机床上,用于扩大主机加工范围。由于结构特殊,精度高,制造困难,其中保证45°面回转、定位精度难度很大,而国内外先进水平在于采用先进装备及工艺措施达到要求。     

“等高差法”测量轴承孔与端面垂直度

我公司日常生产中经常进行数控机床滚珠丝杠轴承孔与端面垂直度的测量,滚珠丝杠轴承孔与端面所应用的加工方法是：镗床主轴安装固定镗刀镗削孔,刮面刀刮削或应用万能刀架单刀铣削加工孔两端面,保证滚珠丝杠轴承孔与两端面垂直度要求。装配时用专用工装垂直度检具及测量桥板配合复检,复检合格后再进行滚珠丝杠装配。     

数控内圆磨床磨削锥外圆与大端面

1．零件分析图 1所示零件是我公司生产的重型数控落地铣镗床的关键零件之一——伸长铣头。落地铣镗床在使用铣头体加工零件时,零件的质量好坏与铣头精度有很大的关系,而该零件作为铣头体的关键件,自然图样要求各项精度都必须严格保证。     

海德汉iTNC530数控系统在A/C轴双摆角铣头几何误差补偿中的应用

A/C轴双摆角铣头C轴轴线、A轴轴线与主轴轴线之间存在3个位置误差与3个角度误差,6个几何误差严重影响曲面零件的加工精度.通过百分表以及海德汉iTNC530数控系统可以补偿3个位置误差,而3个角度误差只能依靠提高零部件加工精度或采取若干调整措施才能予以解决.     

重型卧式车床高精度主轴装配工艺研究

在主轴回转误差的基本概念中,主轴回转轴线的运动误差有径向圆跳动、端面圆跳动和倾角摆动三种基本形式。回转误差产生的原因有主轴（轴径圆度、同轴度、轴肩端面垂直度）、轴承（内圈精度、外圈精度、滚动体精度）、箱体轴承孔（轴承孔圆度、同轴度、端面垂直度）三种基本零件的误差。     

T716金刚镗床主轴的结构改进

T716金刚镗床是用来加工汽车、拖拉机发动机缸体的专用镗缸设备。原来的镗床主轴能起自动补偿轴向游隙作用,主轴结构适于加工余量较小、精度较高的孔,见图1。因此用T716镗床加工其他钢件孔径和刮削孔径端面时,显得刚性差,加工面光洁度不高。为了扩大T716镗床的工艺使用范围,设计制造了一套改进后的主轴结构,可适应钢件的镗孔要求,见图2。经多年使用证明,效果较好。其结构改进简述如下:     

铣床回转部位“0”位误差的弊病分析(二)

二、立铣头“0”位误差引起的弊病立铣、万能铣、万能工具铣、平铣上使用的立铣头,均可根据加工需要,在垂直于水平面的±90°范围内,任意扳转角度。在一般情况下,当加工平面、沟槽或者镗孔时,立铣头都应处于“0”位,即立铣头主轴轴线垂直于工作台台面。就立铣而言,严格地讲,可回转立铣头都应有“0”位定位装置,以免去操作者校准“0”位之麻烦,及立铣头在承受较大切削力时,也能保持“0”位。但有些较为陈旧的立铣,其立铣头不一定有“0”位定位装置,至于如