头孢特仑酸的合成研究

以7-氨基头孢烷酸为原料,于绿色溶媒碳酸二甲酯反应溶剂中,以三氟化硼/碳酸二甲酯络合物为催化剂,与5-甲基四氮唑反应合成了中间体7-氨基-3-[2-(5-甲基-2H-四氮唑基)甲基]头孢烷酸,然后与2-(2-氨基-4-噻唑基)-2-(甲氧亚氨基)乙酸硫代苯并噻唑酯反应合成了头孢特仑酸。优化条件下头孢特仑酸纯度98.8%,总收率63.8%。该合成工艺具有反应周期短、收率和纯度高、操作简单等优点,适合工业化生产。     

3-(2-氨基-2-硫代乙基)苯甲酸甲酯的合成工艺改进

改进了BAH重要中间体3-(2-氨基-2-硫代乙基)苯甲酸甲酯的合成工艺。以苯甲酸甲酯为原料,通过氯甲基化、氰化和硫代三步反应合成3-(2-氨基-2-硫代乙基)苯甲酸甲酯。采用多聚甲醛和氯化氢作为氯甲基化试剂,通过多氯甲基副产物的循环,抑制多氯甲基化副反应,3-氯甲基苯甲酸甲酯收率可达85.3%;在水相中进行氰化反应,3-氰甲基苯甲酸甲酯收率达90.2%;以硫化氢为硫代试剂,在新型水/脒类盐酸盐的溶剂/催化剂体系中,结合滤液循环工艺,3-(2-氨基-2-硫代乙基)苯甲酸甲酯收率可达98.6%;三步反应总收率75.9%。     

头孢匹罗的合成

丙炔胺和环戊酮在无水乙醇中回流反应5 h生成2,3-环戊烯并吡啶,收率55%。7-氨基头孢烷酸和2-甲氧亚氨基-2-(2-氨基-4-噻唑基)-(z)-硫代乙酸苯胼噻唑酯(AE活性酯)发生酰化反应生成头孢噻肟酸,收率90%。在三甲基碘硅烷作用下,头孢噻肟酸与2,3-环戊烯并吡啶反应,生成头孢匹罗,收率65%1。H NMR对产物及中间体进行了鉴定。     

苯磺隆中间体N-甲基三嗪合成工艺研究

以2-氨基-4-甲氧基-6-甲基三嗪、甲醛、甲酸进行甲基化反应,合成N-甲基三嗪。考察投料比、反应温度、反应时间等因素对N-甲基三嗪收率的影响;结果表明,最佳反应条件为2-氨基-4-甲氧基-6-甲基三嗪:甲醛:甲酸=1:1.5:1.5,滴加温度50℃,滴加时间0.5 h,反应温度90℃,反应时间5 h,最终得到产品收率可达93.6%。     

吡啶并吡嗪/咪唑杂环化合物的合成研究

以2,3-二氨基吡啶或2,3,5,6-四氨基吡啶盐酸盐等为原料合成了吡啶并吡嗪、吡啶并咪唑及吡啶并二咪唑氮杂环衍生物。探讨了反应条件对产物收率的影响,初步确定了优化反应条件。对2,3-二甲基吡啶并吡嗪及2,3-二乙基吡啶并吡嗪的合成,氯化铵-甲醇体系具有明显的催化效果。使用4,5-二羟基咪唑烷-2-酮代替乙二醛与2,3-二氨基吡啶反应,可显著提高吡啶并吡嗪的合成收率;对于吡啶并咪唑和2-甲基吡啶并咪唑的合成,以2,3-二氨基吡啶与原甲酸三乙酯或原乙酸三甲酯为原料,在磷钼酸催化下反应,收率达50%以上;对于吡啶并[2,3-b:5,6-b']二咪唑和2,6-二甲基吡啶并[2,3-b:5,6-b']二咪唑的合成,分别以2,3,5,6-四氨基吡啶盐酸盐与原甲酸三乙酯和原乙酸三甲酯为原料在磷钼酸催化下反应,收率可达68.7%和66.5%。     

(S)4-氨基-1-甲基吡咯烷-2-酮的合成

(S)-4-氨基-1-甲基吡咯烷-2-酮是合成杂环类镇痛药的重要中间体。以L-天冬氨酸为起始原料,经5步反应合成了(S)-4-氨基-1-甲基吡咯烷-2-酮,总收率19%。对合成路线中的关键步骤——双内酰胺的还原过程进行了量子化学计算,并以硼氢化钠/硫酸为还原剂,实现了双内酰胺的单羰基还原过程,还原反应收率90%,区域选择性100%。该路线已实现千克级生产,生产总收率17%。     

4-甲基-5-甲酰基噻唑的合成工艺研究

研究了头孢托仑匹酯关键中间体4-甲基-5-噻唑甲醛(1)的合成新工艺.以乙酰乙酸甲酯(2)为起始原料,首先进行α-溴代反应、与硫脲缩合反应,制得2-氨基-4-甲基-5-噻唑甲酸甲酯(3),收率高达96%;其次用廉价的次亚磷酸钠(1.5当量)替代次亚磷酸,进行氨基重氮化还原反应,制得4-甲基-5-噻唑甲酸甲酯(4),收率为75%;最后用硼氢化钾/氯化锂体系(1.5当量)在回流的无水乙醇中进行酯还原反应,所得粗产物不经分离提纯,直接用次氯酸钠(2.0当量)氧化得到目标化合物,收率为62%,反应总收率在44%以上.该过程条件温和,操作简便,后处理简单,具有工业化应用前景.     

硫代黄色素T的合成

研究了以对二甲氨基苯甲酸为原料,通过酰氯化反应,再和5-甲基-2-甲氨基苯硫酚进行缩合反应合成硫代黄色素T。产品的总收率大于75%。     

硫代黄色素T的合成

研究了以对二甲氨基苯甲酸为原料,通过酰氯化反应,再和5-甲基-2-甲氨基苯硫酚进行缩合反应合成硫代黄色素T。产品的总收率大于75%。     

2-氨基-6-甲基苯甲酸的制备

以2-甲基-6-硝基苯胺为起始物,氨基重氮化后转化为氰基,然后氰基水解成羧基,最后以硫化钠作还原剂,将硝基还原成氨基得到2-氨基-6-甲基苯甲酸,总收率为38.1%。重氮化反应中2-甲基-6-硝基苯胺与盐酸的最佳摩尔比为1∶2.2,Sandmeyer氰化在室温反应3h后,升温至60°C反应30min收率最佳。     

7-氯-2-氧代庚酸乙酯的合成

7-氯-2-氧代庚酸乙酯是合成西司他丁的中间体。以二氯乙酸为起始原料,酯化制成2,2-二乙氧基乙酸乙酯,收率55·6%,2,2-二乙氧基乙酸乙酯与1,3-丙二硫醇成环生成1,3-二噻烷-2-羧酸乙酯,收率72·4%;1,3-二噻烷-2-羧酸乙酯再与1-溴-5-氯戊烷烷基化反应后经氧化到7-氯-2-氧代庚酸乙酯,收率80%。本路线简化了2,2-二乙氧基乙酸乙酯的合成工艺,用1-溴-5-氯戊烷代替1,5-二溴戊烷,减少了双烷基化副反应,使收率有所提高。     

微通道中环己酮氧化合成ε-己内酯的连续流工艺

在微通道反应器中,由H2O2、乙酸酐反应连续合成过氧乙酸氧化剂,再与环己酮经Baeyer-Villiger氧化连续合成ε-己内酯。先后考察了过氧乙酸氧化剂合成中乙酸酐与H2O2摩尔比、反应温度、停留时间等因素的影响,环己酮氧化反应中原料摩尔配比、反应温度、停留时间等因素对ε-己内酯合成的影响,优化了工艺条件。结果表明,当n(乙酸酐)∶n(H2O2)=1.2∶1、反应温度为70℃、停留时间为115s时,H2O2转化率达88.9%,过氧乙酸收率达86.7%;当n(过氧乙酸)∶n(环己酮)=1.1∶1、反应温度为90℃、停留时间为90s时,环己酮转化率达96.2%,ε-己内酯的收率达80.9%。与传统间歇釜式反应工艺相比,微通道反应工艺提高了ε-己内酯的收率和选择性,缩短了反应时间,减少了原料消耗,实现了连续化操作,提高了生产安全性。     

循环加氢精制替代氧化精制己内酰胺的工业应用

采用非晶态合金催化剂，将循环加氢精制工艺取代SNIA氧化精制工艺，使产品优级品率由56％提高到100％；取缔了原氧化精制工艺，每年612t的废渣，产品收率提高1％，经济效益达1510万元/年。     

乙草胺合成新工艺的研究

以2-甲基-6-乙基苯胺、甲醛、氯乙酰氯和乙醇为主要原料,采用一种新的工艺路线,对除草剂乙草胺的合成进行了研究。考察了反应条件对反应结果的影响,在较佳反应条件下,产品纯度≥93%,产品收率≥86%。研究结果表明,该工艺路线是合成除草剂乙草胺的适宜路线,该合成路线反应条件温和、三废少、无设备腐蚀、产品质量分数与收率高。     

头孢呋辛钠的精制

对头孢呋辛钠精制生产工艺进行了改进,结果显示,优化后的工艺适用于工业生产,摩尔收率〉95%,色级≤2#。     

4-氟-1,2-苯二胺的合成

以4-氟苯胺为起始原料,先用一锅法将氨基进行保护并进行硝化,再用9 mol/L盐酸去乙酰化保护后,选用Raney镍还原制得4-氟-1,2-苯二胺。总收率为68.6%,产品经1H NMR和MS表征。本合成工艺提高了反应收率,降低了生产成本,增加了反应的稳定性,有利于工业化生产。     

2—甲—4—氯异辛酯的制备

以2-甲-4-氯酸为原料,一釜法经酰氯法、酯化,得到2-甲-4-氯异辛酯,总收率>95％,酯化中采用真空脱酸技术,该法操作简便,收率高,成本低,三废少。     

邻氨基苯甲酸甲酯合成新工艺研究

提供了一种环境友好的合成工艺制备香料邻氨基苯甲酸甲酯。以邻硝基苯甲酸为原料,经酯化反应合成了邻硝基苯甲酸甲酯,收率88%,然后在雷尼镍存在下催化加氢制得邻氨基苯甲酸甲酯,收率80%,产品纯度大于98%。该工艺不仅收率高于邻硝基苯甲酸还原酯化法,而且消除了采用硫化钠或铁粉还原产生的废水。     

2-辛醇气相脱水合成2-辛烯

研究了负载型脱水催化剂对2-辛醇气相脱水合成2-辛烯的催化作用，由固定床反应器考察其催化性能，最佳工艺条件:温度320 ℃左右，空速0.35 h^－1,2-辛醇转化率98％以上，2-辛烯产率96％。该催化剂稳定性好，与传统脱水催化剂相比,具有2-辛烯收率高、产品质量好和催化剂单耗低的优点。     

氧化钙对油基钻屑热脱附产物影响的研究

针对油基钻屑热脱附过程中能耗高、气味刺鼻和油气品质较低等问题,选用氧化钙（CaO）作为添加剂对油基钻屑热解过程调控,考察了不同CaO添加量和温度对反应工况、产物分布及性质的影响。研究结果表明：（1）随着CaO添加量的上升,油收率上升,水和气收率下降,固相收率先升后降。（2）随着热脱附温度的升高,热脱附固体残渣收率逐渐降低,热脱附油、水、气的收率都有不同程度的上升。（3）添加CaO后,所有温度下,均存在热脱附后油收率有明显的上升,而油气收率明显下降现象。（4）CaO的添加提升了油收率和油中脂肪烃的饱和度,降低了油中硫元素的含量,提升了回收油的附加经济值,降低了水和气收率,尤其是CO₂和H₂S的产率。引用CaO作为添加剂降低了热脱附工艺对操作环境的大气污染,以及后续流程的脱硫负担,降低了水分蒸发导致的高能耗,为油品与不凝气的再利用创造了有利条件。