关于ф1600造气炉操作的体会

我厂是1970年投产的年产3000吨合成氨厂,1973年扩建为年产4500吨合成氨。1974年扬州会议后,用16万元资金,20吨钢材,完成了以碳化煤球为原料的技术改造。通过几年来的实践摸索,逐步掌握了φ1600煤气炉使用碳化煤球造气的规律,基本上实现了三炉供六机日产碳铵九十吨的水平,发气量最高达1200米~3/台、时以上,一般在1000～1100米~3/台、时左右。我们的操作体会主要有以下二个方面:     

膨润土煤球的研制及使用小结

<正> 我厂造气工段长期以来所使用的主要原料是石灰碳化煤球。由于这种煤球的成球过程能耗较高,且粘结剂的使用量太大,一般为25%左右,致使固定碳含量低、灰分含量高,对制气生产造成了不良影响。为了提高造气水平、降低粉煤成球和造气制气过程的能耗,我们对改变造气的原料路线做了大胆的尝试,研制成功了膨润土煤球,并在生产应用中达到了预期的效果。     

直径1.24米煤气发生炉全烧碳化煤球生产技术测定小结

我厂是1959年新建的年产800吨合成氨厂。经过无产阶级文化大革命和批林批孔运动,厂党总支认真执行党的基本路线,狠抓职工队伍的思想革命化建设,放手发动和充分依靠广大职工,极大地凋动了全厂职工的社会主义积极性,生产面貌发生了很大变化。1972年用煤棒造气后,合成氨产量第一次超过3000吨。1973年下半年开始用碳化煤球造气,生产继续上升,全年生产合成氨4018吨,化肥(折标准)12265吨,盈余73,500元,各项消耗亦有较大下降。1974年以来,党总支认真贯彻了全国化肥会议和原料改造座谈会议精神,深入开展批林批孔运动,狠抓工人理论队伍建设,认真学习长泰合成氨厂“三高一短”的制气经验,反复实践,不断改进,逐步掌握了碳化煤球制造和气化规律,单炉发气量由500标米~3/台·时左右     

综合利用合成氨厂煤球灰渣烧制水泥

近几年来,我厂新建了一个年产8000吨的水泥车间,以石灰碳化煤球灰渣为原料,生产普通硅酸盐水泥。所生产的水泥经过实践使用,证明可适用于工业和民用建筑。这样,不但清除了化肥生产中的废渣,又增产了水泥,还可降低化肥成本。一、石灰碳化煤球灰渣作为烧制水泥原料的探讨石灰碳化煤球经造气炉1100～1200℃的高温造气后,排出的灰渣含有大量CaO、SiO_2、Al_2O_3,还有低钙矿物2CaO·SiO_2等物料。经化学分析表明:石灰碳化煤球灰渣和普通硅酸盐熟料对比是除在含量方面硅高、钙低外,几乎和熟料是类似成份,其化学成份如下:     

BMC、B_(106)触媒混装使用

我厂现生产能力为年产七千吨合成氨。采用石灰碳化煤球制气,半水煤气中H_2S含量为0.8～1.7克/标米~3。以前我厂均使用B_(104)、B_(106)触媒。B_(104)触媒活性温度高、蒸汽耗量大;B_(106)触媒抗毒性能差,我厂的脱硫效果又不理想(我厂用碳化清洗塔排放的稀氨水脱硫,由于管线长,水质又不好,稀氨水管道经常堵     

红山粉煤制作碳化煤球及其造气情况初步总结

今年以来在批林批孔运动推动下,我厂广大职工不断提高阶级斗争、路线斗争和继续革命的觉悟,进一步坚定了搞好碳化煤球,制好气的决心。今年一月份第三次去长泰学习。回来以后,作了一些改进,在碳化煤球制作和造气方面都有新的进展。煤球机械强度不断提高,造气工人经过反复实践,达到了两炉供四机,产气量由去年的1000标     

提高造气炉发气量技术措施

为了提高造气炉发气量,我们对φ内1.6米造气炉炉体结构和工艺操作等方面进行了改革。单炉发气量由原来995标米~3/时提高到1331标米~3/时,一定时间内两台φ1.6米造气     

利用石灰窑气显热革除加热设备

我厂碳化煤球车间原有两座石灰窑,日产生石灰20吨,今年初又投产一座新窑,日产生石灰25吨。总共日产生石灰45吨。按理论计算,每小时可产生CO_2>25％的石灰窑气3250标米~3,窑气出口温度为250～300℃。热平衡计算结果,窑气每小时带出的显热为297275千卡。而完成1吨煤球的碳化和干燥过程,约需热量50000千卡,对日产120吨煤球每小时共需热量(碳化时间24小时)为: Q=(50000×120)/(24)=250000千卡从热量衡算的结果来看,利用石灰窑气带     

用石灰碳化煤球灰修建公路

1981年我厂在生产区和生活区新修了几条柏油公路,总长约三公里左右,在生活区也铺平了约500米~2地面,这些公路和地面都是以石灰碳化煤球灰渣为材料修建的。几年来,这些公路地面未发现脱皮、破裂、下沉等现象。通常的沥青柏油路一年乃至半年多就会出现路面碎裂塌凹,如穿过本厂区的桂黔公路,每年要修一至两次。利用煤球灰渣修造公路不仅清除了制气生产中的废渣,又节约水泥和沥青,并可降低公路维修费。石灰碳化煤球经过煤气发生炉高温造气后,排出的灰渣中含有CaO、SiO_2、Al_2O_3等,     

我省小化肥革新改造挖潜的进展(二)——九、采用“三高一短”操作法强化生产多造气

亮甲店化肥厂1.2米直径小土炉,使用碳化煤球造气过程中,经过学习福建长泰化肥厂“三高一短”强化生产的宝贵经验后,使我厂在提高合成氨产量,降低消耗定额方面起了很大作用。“三高一短”造气操作法,即“高炉温、高空速、高炭层、短循环”的操作法。实践使     

泥煤球试制及气化

浙东等广大地区,石灰资源缺乏,无法生产碳化煤球。我们因地制宜,采用本地的墨汁泥等作为粘结剂,在φ1.98米炉子中,单炉发气量达2334～2537标米~3/时,有效气体成份达78.9～77.4％,基本上满足了生产     

脱碳常解气送碳化煤球

脱碳常解气送碳化煤球优秀琴（江苏省如东县化肥厂２２６４０１）我厂是６万ｔ／ａ合成氨，配套４万ｔ／ａ尿素与１２万ｔ／ａ碳控的化肥企业。燃料以白煤与碳化煤球为主。一段时间，曾经因碳化煤球质量问题而影啊了造气的产气量。为了改善碳化煤球质量，提高造气产气量，...     

利用焦作粉煤制腐植酸煤球

编者按:化学工业部干部学校太康分校化肥厂和煤炭科学研究院煤化所气化研究室共同试验,用焦作粉煤制成腐植酸钠煤球,并用于造气试烧。两年来,取得一定效果。今年七月经技术测定证明:煤球质量基本满足造气要求,φ2.29米造气炉单炉发气量可达2500米~3/时左右,气质合格,气量稳定。     

50 kt/a合成氨蒸汽自给技术评述

我厂是生产合成氨、纯碱、氯化铵、硝盐等化工产品的综合性企业.年产合成氨50kt,原以碳化石灰煤球及晋城混块为原料,1999年9月停产碳化石灰煤球,造气原料全部改为晋城块煤.     

碳化煤球在φ3000炉的应用

本文主要论述了碳化煤球在我厂造气车间从试烧到扩烧过程中所进行的系统设备技改及工艺优化，并在φ3000炉成功地应用。     

ф1600造气炉改造和操作小结

我厂是新五千吨型的合成氨厂。原设计配置四台φ1600毫米造气炉,生产能力为700标米~3/台时。由于该炉炉体低,机械排灰机构存在一些缺陷,加之操作上也存在问题,因而四炉供四机(542米~3/台时),生产还相当紧张,且气质差,半水煤气中氧含量高,日产合成氨只有24吨左右。去年九月,我厂对1~＃、4~＃炉进行了改造,并加强设备管理,改进工艺操作,从十一月份以来,制气量显著提高,气质稳定,两炉可供四机生产,单炉发气量达1300标米~3/时,比改造前提高一倍。最高产气量在短时间内可达1600标米~3/台时。十一、十二月份单炉产碳铵平均达26吨/台、日。原料煤消耗也大大下降,十一月份平均为1.325吨标准煤/吨氨。现将其改造和操作要点小结如下:     

粉煤成球节能型新工艺试验总结

一、前言我厂于去年试验成功了以粘土和陶土为混合粘结剂,利用锅炉烟气余热烘干煤球的粉煤成球节能型新工艺。粘土陶土混合粘结剂煤球(以下简称粘土煤球),它在制球能耗和用它作原料合成氨能耗,这两个方面都较为节省,煤球成本较低。从制球能耗分析,加工一吨煤屑的入炉煤球能耗,粘土煤球为7.35万大卡,水泥煤球为19.1万大卡,碳化煤球为29.3万大卡,它们的制球能耗比例为1∶2.6∶4.0,粘土煤球为最省。影响合成氨能耗因素较多,定量经济分析比较复杂,但在制气强度基本相同(约600标米~3/米~2·时)情况下,可从煤气成分进行定性经济分析。烧粘土煤球半水煤气含CO_29～10％,烧水泥煤球为10～11％,烧碳化煤球为13～14％,前者比后两者分别降低1％和4％;显然,煤气输送动力能耗和脱二氧化碳能耗,粘土煤     

提高脱硫效率的三项措施

我厂采用氨水液相催化氧化法脱硫、自吸空气喷射再生工电。使用的催化剂是 MSQ,氨水滴度、温度、气液比均在指标范围以内,催化剂用量用法是按照生产厂家使用说明投放。系统补充氨水来源是铜洗的回收氨水和碳化工段综合塔回收段氨水。1988年11月至1989年6月,我厂半水煤气中 H_2S 含量为1.8克/标米~3,有时高达5克/标米~3以上。经脱硫后半水煤气的 H_2S 含量0.3～0.8克/标米~3,脱硫后硫化氢     

小氮肥造气系统的改造

前言我厂是一九八○年投产的年产合成氨三千吨的小氮肥厂。造气系统为二台φ1980煤气发生炉,采用固定层间歇气化工艺。由于采用石灰碳化煤球制气,带出物多,煤灰由造气烟囱喷出,严重污染附近环境。系统阻力大,几乎每天都要停炉疏通管道。生产能     

碳化煤球及其造气测定报告

三明化工厂是综合性化工企业,它的大氨分厂是一个年产45,000吨合成氨厂。自1971年投产以来均以山西晋城煤块为造气原料。为贯彻落实毛主席的“备战、备荒、为人民”和“深挖洞、广积粮、不称霸”的伟大战略方针,积极响应毛主席关于扭转北煤南运的伟大号召,因地制宜的开展了原料改造工作,于1974年10月建成了日产150吨的碳化煤球车间。以入厂晋城粉煤为原料,以电石分厂石灰窑粉灰为粘结剂,石灰窑窑气为碳化气,制成碳化煤球,供φ2.74米造气炉使用,迄今为止,已生产近8,000吨煤球,用于合成氨生产。