FTSR线铁素体轧制低碳钢板的组织性能分析

对FTSR线采用铁素体轧制工艺生产的3.0 mm低碳钢板进行了微观组织分析和力学性能测定.结果表明,FTSR薄板坯连铸连轧生产线可以实现用铁素体轧制工艺生产低碳钢板,运用此工艺生产的3.0 mm低碳钢板组织为不均匀的铁素体,平均晶粒尺寸约29μm,铁素体晶粒的边界存在少量片层间距约几十纳米的珠光体组织;钢板的屈服强度为215～240 MPa,抗拉强度为305～335 MPa,伸长率为33%～41%,比采用奥氏体轧制工艺生产的钢板强度低且延伸性好;室温下钢板的冷弯性能、成形性能及冲击韧性等都较为优良.     

唐钢FTSR线SS400钢板的组织性能分析

研究了唐钢薄板坯连铸连轧线（FTSR）SS400钢板的显微组织和力学性能，分析结果表明：钢板的组织以铁素体为主，同时存在少量的珠光体组织；通过对钢板进行拉伸实验可知钢板具有较为优良的综合力学性能；另外，还对SS400钢板的板坯进行了变形抗力实验分析。     

CSP线铁素体轧制与奥氏体轧制钢板的组织性能比较

利用光学显微镜、扫描电镜研究分析了CSP薄板坯连铸连轧线（CSP线）铁索体轧制工艺生产钢板的显微组织,通过实验对其力学性能和成形性能进行了研究,并与该生产线采用常规奥氏体轧制工艺生产钢板的组织性能进行比较。研究结果表明：CSP线铁素体轧制工艺生产的钢板组织较粗大,强度较低,塑性较好,且具有良好的成形性。     

CSP线铁素体轧制与奥氏体轧制钢板的组织性能比较

利用光学显微镜、扫描电镜研究分析了CSP薄板坯连铸连轧线铁素体轧制工艺生产的钢板的显微组织,通过实验对其力学性能和成形性能进行了研究,并与该生产线采用常规奥氏体轧制工艺生产的钢板的组织性能进行了比较。研究结果表明：CSP线铁素体轧制工艺生产的钢板组织较粗大,强度较低,塑性较好,且具有良好的成形性。     

FTSR轧制BG510L钢的组织与性能分析

结合FTSR薄板坯连铸连轧自身的特点,设计了轧制汽车大梁钢BG510L的化学成分和轧制工艺,并与用传统流程轧制的BG510L钢的金相组织和力学性能进行了对比.结果表明,与传统流程相比,FTSR薄板坯连铸连轧生产线轧制的BG510L钢的组织更为细小,但强度偏低,伸长率偏高,但均满足力学性能标准.通过优化化学成分和轧制工艺,使BG510L钢的强度得到了提高,力学性能更趋于稳定.     

唐钢FTSR连铸薄板坯热连轧低碳钢板的组织和性能

试验了唐钢FTSR(FlexibleThinSlabRolling)薄板坯连铸连轧生产线从70mm薄板坯生产3.5mm SS330低碳钢带(0.04%~0.07%C)的组织和性能。结果表明,FTSR热轧3.5mm板带SS330钢组织均匀,平均晶粒尺寸为6.2~7.0μm,其屈服强度为284~293MPa,抗拉强度369~375MPa,延伸率38%~42%。     

300 MPa薄规格热轧酸洗钢板组织与性能研究

经1780 mm热轧和1700 mm酸洗,制成了一种薄规格低碳热轧酸洗钢板,并对该钢板进行了显微组织、力学性能和成形性能检测分析。结果表明:热轧酸洗钢板的显微组织由铁素体和珠光体组成,铁素体晶粒度为9级,钢板的抗拉强度和屈服强度等均符合标准,成形性能满足汽车厂的要求。     

电磁脉冲成形建筑用钛合金的组织及性能研究

采用不同工艺参数进行了建筑用Ti-6Al-4V-0.5Cr新型钛合金的电磁脉冲成形试验,同时进行了试验合金显微组织和力学性能的测试与分析。结果表明,采用电磁脉冲成形可获得性能较佳的试验合金,合金抗拉强度可达962 MPa、屈服强度可达891 MPa、断后伸长率可达14.5%。随放电电压从10 kV变大到20 kV或线圈间距从4 mm增至10 mm,试验合金的组织先细化后粗化,力学性能先提高后下降。与10 kV偏低的放电电压相比,当采用15 kV放电电压时试验合金的抗拉强度增大14 MPa、屈服强度增大11 MPa,断后伸长率减小1.2%。与线圈间距4 mm相比,采用7 mm线圈间距时试验合金的抗拉强度增大11 MPa、屈服强度增大9 MPa,断后伸长率减小0.8%。     

FTSR轧制含Nb钢的组织演变

 结合FTSR薄板坯连铸连轧自身的特点,设计了FTSR轧制含Nb钢BG510L的化学成分和轧制工艺,通过轧卡试验进行了组织演变的观察与分析,结果表明：FTSR薄板坯连铸连轧生产线轧制的BG510L钢的组织较为细小,粗大的铸坯组织经一道次轧制后发生了充分的再结晶,奥氏体晶粒明显细化,在FTSR工艺中,没有出现明显的混晶组织,表明该工艺可以轧制更高级别的钢种。     

成品退火工艺对2A12-O板材拉伸滑移线的影响

针对2A12-O板材在加工成形过程中出现的拉伸滑移线问题,提出一种全新解决方案,即在2A12板材成品退火前增加一次中温淬火的工艺,然后再进行成品退火。并且对直接退火与增加中温快速淬火两种工艺条件进行了对比分析。微观组织OM分析、SEM分析、EBSD分析、力学性能评价、拉伸滑移线及表面粗糙度评价等研究结果表明,在成品退火前增加一次中温淬火工艺,其OM组织、SEM组织、EBSD组织、力学性能、拉伸滑移线、表面粗糙度均优于直接退火工艺,可以较好地缓解拉抻滑移线的问题。     

选区激光熔化工艺参数对气雾化 316L不锈钢粉末成形制品性能的影响

本研究系统考察了激光功率和扫描速度对316L不锈钢粉末选区激光熔化工艺成形熔道、制品微观组织及力学性能的影响,并分析了各类缺陷的形成原因。研究结果表明:在低激光功率和高扫描速度条件下,熔道中出现了大量球状颗粒,这些颗粒之间的空隙恶化了下一层粉末的熔化条件,这正是成形制品中熔道分布混乱以及孔洞、裂纹产生的根本原因,进而导致成形制品力学性能降低;在高激光功率和低扫描速度条件下,熔池快速升温/冷却的热应力作用增强,使得成形制品的熔道交界处也存在孔洞和裂纹等缺陷。在本研究实验条件下,激光功率为350 W,扫描速度为1750 mm/s时,SLM成形制品的力学性能最为优异,其中抗拉强度为731 MPa、屈服强度为638 MPa、断后伸长率为40.0%,致密度为96.27%。     

高压水喷砂除磷设备生产纯镍研究

本文主要研究了高压水喷砂除磷去除纯镍表面氧化皮工艺的可行性,对唾17．0mm盘条和拉拔至嘶．2mm丝材进行喷砂除磷,对喷砂后的前后的力学性能、显微组织和表面氧化层进行了对比分析,结果表明,喷砂除磷前后力学性能和显微组织没有变化;拉拔至Ф6．2mm丝材进行喷砂除磷去除氧化皮的效果较Ф7．0盘条的好,但生产成本相对高。     

铍铝合金挤压成形技术研究

文章研究了铍铝合金挤压成形技术,分析了挤压成形的影响因素,并观测了挤压组织微观结构,测试了铍铝合金挤压力学性能。研究发现,铍铝合金铸锭经过热挤压成形之后,力学性能有明显改善。但由于影响因素较多,较难获得理想的挤压工艺。     

Rene95高温合金的激光快速成形

对Rene95高温合金的激光快速成形进行了实验研究.研究结果表明,成形过程中,单层熔覆厚度显著地受激光线能量和送粉量的影响,而单道熔覆宽度则主要取决于光斑的大小.成形件的微观组织由方向性强的细长树枝晶组成,各层之间形成致密的冶金结合.采用优化的激光快速成形工艺参数,制备了成形精度得到控制、无裂纹缺陷的Rene95高温合金力学性能试样.对固溶+时效热处理后的试样进行了力学性能测试.测试结果表明,成形件的室温强度指标已接近粉末冶金C级标准;室温塑性指标超过粉末冶金A级标准.     

钨基重合金注射成形工艺研究

研究了三种钨基重合金的金属注射成形工艺（MIM）,重点研究了脱脂和烧结两个工序,分析了烧结温度对力学性能、断口和显微组织的影响。列举了烧结收缩、力学性能和最佳烧结温度等数据。     

喷射成形7055铝合金搅拌摩擦焊的焊缝组织与力学性能

采用全自动控制的往复喷射成形工艺批量生产大规格的7055铝合金锭坯,对喷射成形7055铝合金板材进行搅拌摩擦焊.通过对搅拌摩擦焊塑性连接时的焊缝成形、焊缝组织及力学性能进行研究,实验结果证实:用搅拌摩擦焊焊接4mm厚的7055铝合金板材,选用合适的工艺参数,可获得外形美观、组织无缺陷、无变形的焊缝.焊缝各区域的组织有明...     

CSP生产Ti微合金化高强耐候钢组织、应用性能与耐候性分析

针对在珠钢CSP线开发生产的屈服强度450MPa～700MPa级Ti微合金化高强和超高强耐候钢进行了组织与析出特征、力学性能、成形性能、焊接性能以及耐候性能等系列实验分析,证明了该类钢不仅具有高的强度和力学性能,同时具有良好的使用性能,为拓展其应用范围提供了依据.     

双相钢DP980组织和成形性能的研究

对冷轧高强双相钢DP980的组织和力学性能、成形性能进行研究,分别进行金相组织试验、常温力学性能测试和成形极限试验.结果表明,DP980钢的力学性能和成形性能良好,满足生产B柱等结构件和加强件冲压用要求.经多家汽车厂冲压使用,其性能指标和表面质量完全满足汽车厂使用要求.     

填充金属对5083铝合金焊接性能的影响

采用手工MIG焊接方法,ER5087焊丝与ER5356焊丝分别对3mm5083铝合金板材进行焊接,对焊接接头的表面成形、显微组织及力学性能进行检测,研究结果表明:采用ER5087焊丝的力学性能优于ER5356焊丝;两种焊丝的焊接接头抗拉强度分别达到母材94%和84%.     

Ф5mm TP2内螺纹铜管胀管缺陷分析及工艺优化

Ф5mm TP2内螺纹铜管在空调中使用占比逐年增大。采用齿形观测、金相组织观察和力学性能测试等手段,分析了Ф5mm TP2内螺纹铜管胀管缺陷产生的原因,并对Ф5mm TP2内螺纹铜管进行了工艺优化试验。研究结果表明:收缩不均、扩口沿齿裂纹以及折管等缺陷产生的主要原因是成品齿形参数和力学性能匹配不佳;优化设计Ф5mm TP2内螺纹铜管成形螺纹芯头外径为Ф5.79mm,齿深为0.150mm,成品退火为加热温度为480℃、保温时间为33min,在此工艺条件下试生产的样管,胀管时未出现收缩不均、扩口斜裂和折管缺陷。