木塑复合材料注塑发泡成型技术的研究

介绍了木塑复合材料注塑发泡成型技术研究的背景和现状,详述了木塑复合材料注塑发泡成型过程中的成型原理、原料的选择及影响成型质量的主要因素.指出木塑发泡复合材料在资源综合利用与环境保护方面有明显优势,近年来受到广泛的关注.     

木塑复合材料成型工艺及影响因素的研究

论述了木塑复合材料的成型工艺,着重对影响木塑复合材料挤出成型性能的因素如成型设备、工艺条件、基体树脂种类、木粉含量及木粉粒径、添加剂等进行了相应的分析,为深入开展木塑复合材料的加工研究提供了分析资料。     

新型建筑用碳纤维复合材料的注塑成型与工艺优化

采用4因素4水平的正交实验法,考察了熔体温度(A)、注射压力(B)、保压压力(C)、注射时间(D)、对建筑用碳纤维复合材料试件翘曲总变形、体积收缩率和缩痕的影响,优化了建筑用碳纤维/聚碳酸酯基复合材料的成型工艺。结果表明,各因素对翘曲总变形和缩痕影响从高至低顺序为:ACBD,对体积收缩率影响从高至低顺序为ABCD,采用综合平衡法优化碳纤维/聚碳酸酯基复合材料的最佳注塑成型工艺参数组合为A4B1C1D2,即熔体温度为305℃、注射压力为155MPa、保压压力为85MPa、注射时间为3s。     

木塑复合材料注射成型的研究进展

介绍了木塑复合材料注射成型的发展历史及现状,从原料选择和注射工艺两方面对木塑复合材料注射成型的研究进展作了评述。指出在木塑制品的成型方法中,模压法效率低,挤出法产品类型单一,而注塑法成型周期短、花色品种多、制品形状形态各异,因此注塑法在木塑制品成型中的应用将越来越广泛。     

LDPE基木塑复合材料制备工艺及性能研究

以马来酸酐(MAH)和(或)过氧化二异丙苯(DCP)复合处理木粉(Wood)或预先将MAH和DCP与低密度聚乙烯( LDPE)进行熔融接枝反应,采用挤出混炼和注射成型的方法制备了LDPE基木塑复合材料.考察了MAH、DCP含量及制备工艺等对复合材料加工性能、力学性能及动态热机械性能的影响;并借助扫描电子显微镜分析了其作用机理.结果显示:与先制备的MAH-g-PE相比,直接用MAH和DCP复合处理木粉所制备木粉/LDPE复合材料(木粉质量分数40％)具有更优的力学性能,其冲击强度提高了40％左右,而且加工平衡扭矩仅为前者的1/3;SEM分析表明:前者中木粉存在明显的团聚现象;此外,MAH和DCP均有相对最佳用量,分别为木粉的0.5％和LDPE的0.3％ ～0.5％.     

木塑复合材料的挤出工艺与力学性能研究

首先对木塑复合材料原料的不同配方进行试验,制出各种不同配比的复合材料;利用双螺杆挤出机对木塑复合材料进行了挤出实验,并对实验过程中温度参数对复合材料的影响进行了研究;对木粉含量与材料力学性能的关系进行的分析.最后还研究了同比例的聚丙烯与木粉在不同的工艺条件下复合材料的产品质量和力学性能.结果表明:随着木粉含量的增加,复合材料的冲击强度和拉伸强度均降低,而弯曲强度则升高.总体来说,木粉的加入增加了材料的刚性,但降低了材料的韧性.加工工艺条件对复合材料产品质量有着较明显的影响,为了保证塑化均匀,外观质量及提高复合材料的综合性能,宜取适中的加工条件.     

长玻纤增强聚丙烯复合材料注塑成型工艺优化

通过熔融浸渍包覆工艺,制备玻纤含量为40%的长玻纤增强聚丙烯复合材料(LGFRPP)粒料,选择注塑温度、注射压力以及注射速率作为试验的3个因子,将拉伸强度、弯曲强度及冲击强度作为评价指标,利用正交实验设计的方法对LGFRPP的注塑成型工艺进行了优化研究,研究了各注塑工艺对力学性能的影响,得到最佳注塑成型条件。研究结果表明,对拉伸性能影响最显著的是注射速率,对弯曲性能影响最显著的是注塑温度,对冲击强度影响最显著的是注射压力;采用综合平衡原则,结合拉伸、弯曲和冲击性能,得到含量为40%的LGFRPP复合材料的最佳注塑成型条件为注塑温度250℃,注射压力40 MPa,注射速度60%。在最佳工艺条件下,材料的拉伸强度为132. 02 MPa,弯曲强度为200. 38 MPa,冲击强度为59. 34 k J/m2。     

高档木塑复合材料挤出成型工艺及装备的研究

介绍了木塑复合材料挤出成型研究的背景和国内外研究的现状,给出了最新研发的高档木塑制品的性能测试数据及加工成型工艺.研究了在使用自制的专用设备和专用助剂的情况下,水分处理工艺、木粉处理工艺、助剂协同处理工艺和模具涂覆对制品性能的影响.     

木塑复合材料研究概况

木塑复合材料是当今广泛应用的新型复合材料,本文对木塑复合材料的分类及发展历史、成分及性能、加工工艺、国内外的应用现状与趋势进行了综述,以利深化木塑复合材料的应用与研究。     

木塑复合材料挤出成型工艺及性能的研究

研究了木塑复合材料的挤出成型工艺，以及木粉用量、相容剂对材料性能的影响。结果表明：用双螺杆挤出机代替单螺杆挤出机挤出成型，是一种可行的方法；并解决了加料困难、木粉用量增大时烧焦以及体系分散不均匀等问题。获得了更好的混合、塑化效果，所得木塑复合材料具有良好的加工流动性；木粉的加入对加工流动性的影响不大；木塑材料的拉伸强度随木粉用量的增加而基本保持不变。     

高填充木塑复合材料热性能的研究

以高密度聚乙烯(PE-HD)为基体,以木粉作为填充料,用微型挤出成型设备制备PE-HD基木塑复合材料(WPC),研究高填充木粉质量分数变化对WPC热性能的影响。结果表明,随着木粉含量的增加,WPC的尺寸热稳定性得到改善,玻璃化转变温度(Tg)相应提高,玻璃化转变台阶高度减小;当木粉质量分数为60%～70%、温度低于Tg时,WPC的尺寸热稳定性较好,并趋于恒定,有利于其保持力学性能。     

遮光罩注塑成型工艺优化

遮光罩采用Bayer公司共聚碳酸酯Apec制造。根据遮光罩产品特点,进行必要注塑成型加工射胶量计算和调整。为了解决产品质量问题,就遮光罩注塑工艺提出一些要点,并对成型工艺进行优化。经生产实践验证,工艺参数设定符合生产需要。     

基于顺序阀的塑料制件注塑工艺的多目标优化设计

以某汽车仪表盘为例,设计了仪表盘的热流道顺序阀浇注系统和冷却系统。运用正交优化试验法结合Moldflow模拟分析软件,在不同顺序阀的开启时间和工艺参数条件下,对影响仪表盘注射成型质量的熔接痕和翘曲值标进行模拟优化,通过对这2个指标的极差分析,确定各顺序阀的开启时间和熔体温度、保压压力、保压时间对熔接痕和翘曲值的影响程度,并运用综合平衡法,综合评判最终获取最佳阀开启时间和组合工艺参数。试模结果表明,制件表面无明显熔接线且翘曲值符合装配要求。     

基于填充模式优化的注塑模具浇口位置的优化设计

分析了平板类零件的流动规律，提出了基于流动模式优化的注射浇口位置优化选取的原则；并以等厚平板制件单浇口注射成型工艺为例，建立了针对制件不同几何特征要求的最佳浇口位置的描述方式及相应的数学模型，并给出了优化算法；研究并提出了在CAD系统中，任意形状零件边界特征点的提取方法，为优化算法的实施提供了基础。     

塑料薄壁件注射成型工艺参数优化

针对传统遗传算法在处理薄壁件注射成型工艺参数优化问题时存在的全局搜索和局部搜索之间的矛盾以及局部搜索能力不足等问题,提出了优化组合遗传算法,实例验证了该算法的可行性。     

多目标质量压气机实验叶片注射成型工艺参数优化

为获得综合质量较高的发动机低速实验台所用树脂叶片,提出并研究了叶片多目标质量优化方法。以叶片翘曲量、收缩率、残余应力为优化目标,模具温度、熔体温度、注射时间、保压时间、保压压力、冷却时间为优化变量,模拟叶片成型过程,获得不同参数组合下的翘曲量、收缩率以及残余应力数据,并基于回归分析建立工艺参数与各质量目标间的映射关系;然后通过层次分析法计算各质量目标的权重,进而建立叶片注射成型多目标质量优化数学模型,最后基于遗传算法对叶片注塑工艺参数进行优化。实验验证表明,优化的工艺参数可显著提高叶片成型质量。     

Study of Water Absorption Behavior in Wood Plastic Composites by Using Neutron Radiography Techniques

Abstract

Neutron radiography (NR) technique has been adopted to study the water absorption behavior of different kinds of wood plastic composites (WPC). The cold neutron radiography facility (CNRF) of Japan Research Reactor (JRR‐3M) was used in this work. Profiles of the absorbed water thickness of the samples are easily observed and measured from the radiography images. A small difference between NR image data and the measured data has been observed. That water absorption in these composites increases with time is clearly observed from the NR images.     

基于正交试验法的注塑件工艺参数多目标优化

从生产实际出发,基于正交试验法和采用Moldflow软件,对不同工艺条件下的塑件成型过程进行模拟分析,最后运用多目标综合平衡法,对塑件成型后的顶出体积收缩率、翘曲变形量和浇口注射压力进行综合评判,确定最优的注射工艺参数组合方案。在此基础上改进模具设计,并对该工艺方案进行生产验证,实际证明与工艺优化前对比效果明显。     

注塑模翘曲分析及EMX模架优化设计

以塑料后盖的模架设计方案（采用ProE\EMX6.0建模）为例,基于Autodesk Moldflow Insight(AMI) 2010模流有限元分析软件分析产品注塑过程中产生的翘曲变形量及成因,根据仿真结果,对原有模架设计方案中的浇注系统、冷却系统进行了修改,对注塑机保压曲线进行了优化,使产品的翘曲变形达到了生产要求。结果表明,该方法可以缩短产品开发周期 、降低成本、提高产品品质。     

高光三色汽车尾灯灯罩注塑工艺参数优化

以高光三色汽车尾灯灯罩作为研究对象,使用Box-Behnken设计(BBD)方法并通过Design-Expert软件建立塑件总翘曲量及第一射收缩率与注塑参数的响应模型,并检验响应模型的精确度及可信度。运用此模型进行注塑工艺参数优化,得到最小总翘曲量和最小第一射收缩率,应用最佳参数进行注塑过程模拟;进行试生产得到了变形量小、质量较好的产品。