电火花电参数对工件加工质量的影响

航空发动机是复杂的工业产品,其对于数控加工要求较高。电火花数控机床是一种在航空发动零部件加工过程中使用较多的一种数控设备,其能够对一些复杂的型面工件进行加工。为提高电火花机床的加工质量需要对影响电火花机床加工质量的影响因素进行分析,本文在分析使用电火花机床加工电参数对工件质量的影响实验研究的基础上,通过对电火花机床加工过程中单一参数的改变来分析其对加工工件质量影响,总结分析了电火花机床各加工电参数(如极性、峰值电流、脉冲宽度、脉冲间隔等)对工件表面材料表面质量的影响。     

如何提高机械加工精度

影响机加工工件质量的因素很多,机床精度和产品结构工艺是两个重要影响因素,着重分析了在修配车间加工过程中,因机床精度引起的常见加工缺陷及消除方法,并详细阐述了提高加工工艺的途径。     

洛氏硬度计上加装简易辅助工作台

工厂中测试工件硬度时,常使用台式洛氏硬度计.但是,有些工件在原有的工作台上无法放平,更无法测出硬度.为了比较准确地测出工件的硬度,本人在洛氏硬度计上加装了辅助工作台.经多年的使用,效果良好,基本满足了我厂生产需求.简易辅助工作台请见附图.图中升降螺母和托板孔根据硬度计丝杠尺寸大小定.辅助工作台的使用工件的一处放在原工作台上,另一处放在滑动的V形铁上,调节升降螺母.当调到工件与原工作台上全部接触时,可按正常操作测试硬度.当辅助工作台不用时,转到硬度计后方向,不会妨碍其它工件的正常测试.     

提高大尺寸薄壁轴承支撑件加工效率的方法

针对典型的大尺寸薄壁轴承支撑件,根据加工过程中的变形规律合理分配加工余量、集中工序内容优化了工艺路线、通过分析切削状态和切削试验优化了数控刀具和切削参数,通过使用软辅助支撑降低切削状态下的震动趋势,在摆动结构主轴的5轴机床上使用动力头进行螺纹铣加工,并且使用CBN刀具进行轴承衬套的高硬度高粗糙度要求表面加工。解决了工件尺寸大、精度要求高、壁厚薄变形控制难度大、内腔螺纹可这性差以及轴承衬套磨削加工困难等技术难题。     

机床气液动力系统故障诊断与维修分析

液压和气动系统即气液动力系统是数控机床不可或缺的组成部分，是实现数控加工高自动化的重要保证。其主要功能有：辅助完成自动换刀功能、实现主轴自动松开和夹紧、实现工作台的松开和夹紧、完成主轴箱齿轮变挡、车床尾座的伸缩、工件的自动装夹、保证机床部件的平稳运动、实现机床运动部件的制动和离合器控制以及机床的润滑冷却等。该系统一旦出现故障，将会影响机床的整体使用。     

带有定滑轮的钢带压紧机构夹具设计

本文介绍了某航空发动机叶片零件磨削加工中,由于叶身型面复杂,对叶片型面进行压紧,对以往采用的是压板对钢带进行压紧,压紧行程有限的问题进行了分析,并提出了改进方案,即采用带有定滑轮的钢带压紧机构设计夹具,解决了问题。     

机械加工误差分析及提高加工精度的方法

着重分析了机加工过程中,因机床自身精度、装夹夹紧力及工件材质、机械性能引起造成的常见加工缺陷、加工误差的种类,并详细阐述了消除误差的方法,提高加工工艺的途径。     

井下爆破装药车用送管器的设计

分析了井下爆破装药车车用送管器的发展现状以及工作原理,提出其在实际生产中存在的不足。针对这些不足提出了设计目标并进行了重新设计。新型送管器分别从送管轮结构、送管器传动系统和压紧机构系统几个方面对送管器进行重新设计。V型送管轮结构可以减少送管器对输药软管强度的依赖,并在相同压紧力的情况下提供更大的驱动力;齿轮同步传动系统在保证同步传功的基础上减少了对输药管的磨损;弹簧式压紧机构可以在输药管直径发生变化时保证送管器对输药管保持稳定的压紧力。研究从结构上为送管器的设计提供参考,也为送管器的小型化提供计算依据。     

试论数控机床如何保证加工质量

数控车削加工技术已广泛应用于机械制造行业,如何高效、合理、按质按量完成工件的加工,每个从事该行业的工程技术人员或多或少都有自己的经验。本文以广州数控设备厂生产的GSK980T系列机床为例,介绍本人在数控车削加工过程中的体会。     

数控加工中表面粗糙度的研究

就数控加工而言,其主要包括磨削加工以及车削加工2个方面,对数控加工过程产生重要影响的一个因素是工件表面的粗糙程度。刀具的磨损、机床精度、操作者技术水平、夹具的装夹程度以及切削条件等因素均可能对工件表面粗糙程度造成影响。该文首先针对数控加工表面粗糙的影响因素进行了逐一分析,然后针对如何改善和控制表面粗糙程度的方法进行阐述,以期能够有效提高机器零件的使用性能。     

接触式刀具破损检测器BK_Mikro_9在卧式加工中心上的应用

切削加工中由于机械摩擦和高温产生的刀具磨损会对产品带来加工误差,使用传统的机床内刀具破损检测器由于检测过程在机床加工区域内部,检测和工件加工不能同时进行。通过使用接触式刀具破损检测器BK_Mikro_9,可以将检测工作放在刀库侧换刀间隙时进行,在保证了加工精度的同时节约了刀具检测时间,从而提高了加工速度。     

试谈机床精度对机床加工精度的影响

影响机床加工精度的因素很多,如机床热变形,机床刚度,耐磨性等,我们仅在这里从机床精度对机床加工精度影响方面来研究提高机床加工精度的措施,其基本思想为：不影响、少影响、用补偿方法来消除,例如：为了加工出高圆度的工件在外圆磨床上,使死顶尖加工外圆,以使主轴回转误差不反映到工件上。再如：在精密螺纹磨床上,为提高工件螺纹的螺距误差,在机床传动链内增加误差补偿环节,以提高了工件的螺距精度。     

磁力表座性能简要分析

磁力表座是千分表或百分表固定在机床的底座,是千分表或百分表在使用中不可缺少的一部分,由于受加工环境中粉尘的污染,表座开关经常被粉尘或铁屑堵塞,使其旋动不灵活,在不知其性能情况下,一些使用者盲目拆卸、清理再装配后卸不能使用。本文就此问题论述组成磁力表座磁路的永磁体（硬磁）铝镍钴磁性材料的性能,磁力表座经拆卸、清洗后再装配而失磁的问题,并且说明怎样使重新组装的磁力表座恢复功用。     

基于时间序列数据和支持向量机的纳米加工AFM刀尖损伤监测

研究了基于支持向量机(SVM)的时间序列数据分析和模式识别,以监测基于AFM尖端的纳米加工过程在加工性能和尖端磨损方面的状态变化。具有瞬态、非线性和非静止特性的时间序列数据(即来自过程的加工力)由数据采集系统收集。提取3种状态检测特征,包括最大侧向加工力、侧向加工力值峰间距以及侧向加工力的方差,以对纳米加工过程的状态进行分类。构造具有(高斯)径向基核函数(RBF内核)的定向非循环图支持向量机(DAGSVM)以识别尖端状态。使用多元SVM分类机,将加工过程和刀尖磨损分为初始磨损、过渡区域磨损以及尖端失效(破裂/磨损严重的加工/不加工)3个区域。实验数据表明,二元和三元分类中SVM的准确率均超过94.73％。     

数控机床工件夹紧力检测系统

快速夹紧功能部件不断地推陈出新,意味着对机床的实时监测显得尤为重要了。工件定位后必须通过一定的机构产生夹紧力,把工件压紧在定位元件上,使其保持准确的定位位置,不会由于切削力、工件重力、离心力或惯性力等的作用而产生位置变化和振动,以保证加工精度和安全操作。但是,不能由于夹紧力过大而造成工件的变形。所以,必须对数控机床中工件夹紧力进行实时的监测。     

探究如何减少机械加工精度误差

影响机加工工件质量的因素很多,机床精度和产品结构工艺是两个重要影响因素,重点分析了机械加工过程中,因机床加工精度引起的常见精度误差及消除方法,并详细阐述了提高机械加工精度工艺的途径。     

刍议数控机床新技术的发展

1多工序复合加工数控机床 复合加工机床已成为机床发展的一个重要趋势。因为复合加工机床突出体现了工件在一次装夹中完成大部分或全部加工工序，从而达到减少机床和夹具用量，免去工序间的搬运和储存，提高工件加工精度，     

活门安装座高速铣削加工技术初探

活门安装座是材料为TA15的钛合金零件,在零件的加工过程中需要对上曲面进行数控铣加工,加工余量大,刀具磨损严重,加工时间长,采用高速铣的加工方法,合理的选择刀具和切削参数,可以有效降低刀具磨损,减少加工时间,提高生产效率。     

机床切割加工颤振的研究

在机床切削加工过程中,由于系统内部激发及反馈的相互作用,工件和刀具之间常常会发生强烈的振动,称为“颤振”。机床颤振会使加工过程变得不稳定,造成加工表面质量和金属切削率的下降,严重时甚至会破坏刀具和机床。因此,颤振成为提高机床加工能力的最主要障碍。对振动加以控制,掌握其规律是当面急需解决的难题。     

大直径薄壁盘件加工技术的研究

大直径薄壁盘,材料为钛合金,该工件直径大壁薄易变形,幅板壁厚仅3mm,有环形Ω榫槽、篦齿,辐板属于悬臂结构,且在辐板中下方与工件安装边结构形成狭窄深内腔,尺寸及技术条件要求严,加工工艺性差,给机械加工带来很大难度,尤其是要控制工件加工变形和加工中振刀问题。因此,在刀具选择和加工方法上采取一定的措施,开展复杂薄壁盘件数控加工试验工作,选择合适型面刀具材料和结构,同时尝试在全程序无干预数控加工程序中加入自动对刀、自动测量控制程序,实现由机床按程序自主全自动控制整个加工过程,消除或尽可能减少人为干预次数,为类似盘类工件加工时提供了可借鉴的经验。