三轴磁阻传感器误差补偿方法研究

为了获得高精度且稳定的地磁信号,设计了基于磁阻传感器的地磁信号采集与存储系统,并建立三轴磁阻传感器灵敏度误差、非正交误差和零点漂移误差参数模型。根据工程优化设计思想建立误差参数的目标优化函数,应用坐标轮换法获得最优误差补偿参数。利用最优误差补偿参数,通过仿真,使磁测数据标准差从0.03 Gs降低到0.01 Gs。仿真结果表明,通过对实际磁测数据进行误差补偿,可以有效提高磁测数据精度和稳定性。     

基于环境函数分析的制导工具误差补偿方法研究

制导工具误差精确计算和有效补偿尤为重要，文中基于环境函数法，给出了用标准弹道环境函数进行工具误差射前修正的模型，推导了用实际弹道环境函数进行工具误差实时补偿的模型，为制导工具误差的补偿分析提供了有益的参考。仿真结果表明，能够实现对制导工具误差的有效补偿。     

基于卡尔曼滤波的轴向加速度动态误差补偿方法

为了减小高速旋转弹上加速度传感器的量测误差,提出了基于质点弹道模型的比例系数卡尔曼滤波估计算法。结合转速的实时测量,对加速度传感器输出数据进行动态补偿,得到了轴向加速度的测量值。蒙特卡洛模拟仿真和外场试验证实了理论分析的正确性和误差消除方法的有效性。外场试验表明,轴向加速度测量值相对雷达测量值误差的均值小于0.05g,均方差小于0.32g,轴向加速度测量误差的均值由0.1g降低到0.01g的量级,大幅度地提高了轴向加速度测量精度。     

基于pisson 数学模型的传感器误差补偿研究

利用三轴磁力仪对地磁场进行测量时,需要对测量点的磁干扰进行补偿,为了降低补偿费用,在传统的地磁十二分量参数法的基础上,结合传感器安装误差的特点,提出一种新的补偿方法,并且在采用铁块模拟载体实际使用环境下的干扰利用该方法进行补偿实验。实验结果表明:该补偿模型能有效提高地磁总场的测量精度,将误差由原来的-258～3 430 nT提高到了±91 nT以内。     

三坐标数控机床误差补偿技术

三坐标数控机床误差补偿以多体系统理论为基础,将机床床身到被加工件和到刀具用二叉树表示,其线性运动轴和旋转轴的不同组合可构成不同类型的数控机床运动模型.若预先检测出机床各部件的误差,并通过参数识别得到刀尖实际位置与指令位置间的差异,据此修正数控指令,将得到较理想的刀具运动轨迹,提高加工精度.     

陀螺半罗盘纬度误差的补偿

陀螺半罗盘纬度误差的造成,除陀螺旋转存在静不平衡力矩与摩擦力矩外,还受到地球自转的影响.其补偿方法含:用调整螺钉在内环轴上加不平衡力矩,或在内环轴上加装方位修正电机,或采用单片机软硬件技术进行数字控制.试验证明,前二者简单但精度差,后者精度高且更适用.     

基于PLC 的运动机构螺距误差补偿方法

为提高压机运行精度与稳定性,设计一种适用于倍福PLC 的螺距误差补偿方法。依据激光干涉仪测量设 备进给轴运行范围内不同点位的误差值,计算出对应位置的补偿值,通过相应算法实现对设备轴的定位进行补偿, 从而提高进给控制精度。结果表明：该方法对设备轴螺距误差有显著改善,明显提升设备轴控制精度。     

合成孔径激光雷达成像误差补偿研究进展

合成孔径激光雷达是一种新型的主动式激光成像雷达,通过虚拟大孔径技术突破实孔径的衍射极限,实现高分辨率成像。介绍了合成孔径激光雷达成像机理,回顾了误差分析以及误差补偿等方面的研究进展和成果,论述了差分接收和相位梯度自聚焦等误差补偿算法。在此基础上,针对未来发展方向和需要攻克的技术难点提出了相关思考。     

陀螺系统非线性误差的自适应补偿技术

给出了一种陀螺系统的非线性误差补偿方法。通过对陀螺测量区间的自适应分段，在各个区间拟合其输出特性函数，从而对陀螺系统的输出特性进行精确描述。在此基础上进行自适应补偿，大大改善了陀螺的非线性误差。文中给出了详细的算法。     

船体挠曲变形的误差补偿方法与仿真

针对船体结构动态变形对系统导航精度的影响,提出一种基于变形建模的船体挠曲误差补偿方案。介绍了船体挠曲变形的处理方法,并分析了联合基座变形测量系统的工作原理,对基于变形建模的挠曲补偿方法进行深入研究并分别在载体摇摆和匀速直航运动条件下进行仿真。结果表明,文中提出的补偿方法可以相对准确的估计出载体自身的变形角,补偿后的安装误差角达到一个较高的精度。     

定点式双向螺距补偿法及在数控系统中应用

定点式双向螺距补偿法应用在数控系统中.首先,在系统参数中建立每坐标轴螺距补偿相关参数:各补偿轴的起点机床坐标、终点机床坐标、补偿间隔的长度.并建立每段补偿间隔对应的补偿值表.数控系统在输出各轴进给量时,通过判断是否经过补偿点来对输出量进行补偿.     

快速寻北系统误差补偿技术研究

寻北系统以地球自转角速度作为输入基准,利用陀螺仪和加速度计分别测量地球角速度的分量及载体的倾角,对数据进行捷联解算后获得基准轴与真北方向的夹角,从而得到载体的某一固定轴与北向的夹角。由于系统中存在着很多误差因素,它们将直接影响系统的寻北精度。作为一种精密惯性仪表,寻北系统的精度与其选用的敏感元件、结构安装及用于计算的参数等都有极其重要的关系,通过对系统的误差进行分析,找出合适标定试验方法,通过对系统进行补偿后保证系统的精度。     

加工中心寿命分布模型的研究

研究产品寿命分布模型是评价和提高产品可靠性水平的基础。该文对加工中心进行可靠性现场试验,对获取的故障数据进行曲线拟合和假设检验等数据分析和处理,得出该批加工中心寿命分布的数学模型,从而为加工中心可靠性特征量的评定和采取可靠性增长的技术措施提供了理论上的依据。     

基于总体最小二乘的捷联三轴磁力仪标定与地磁场测量误差补偿

提出了一种磁力仪标定与地磁场补偿一体化的方法。对捷联三轴磁力仪的测量过程进行误差分析,建立包含磁力仪标定误差与地磁场测量误差的参数化模型。针对测量噪声的分布特性,采用基于总体最小二乘（TLS）算法对模型的参数进行了估计。仿真结果与实验结果均表明,与传统的基于最小二乘（LS）方法相比,基于TLS算法的参数估计精度更高,能够获得更好的补偿效果。     

基于DH 法的数控伺服平台定位误差补偿策略

针对某型号固体材料推进剂生产过程中出现的加工误差和安装误差问题,提出一种定位位置误差补偿策 略。利用机器人领域常用的DH 法对其进行运动学建模,将建模参数误差看作随着驱动指令变化的变量,以三坐标 测量仪为测量工具,对直线轴和旋转轴实际的轴线方程进行辨识,重新建立各杆件实际坐标系的状态矩阵,拟合出 实际齐次坐标变换矩阵各元素误差与给定驱动指令的关系曲线,并对理想齐次坐标变换矩阵进行补偿。仿真结果表 明：补偿后定位位置误差能下降约40%,验证了方法的有效性。     

提高飞行器结构件加工精度的通用误差补偿技术

随着航天技术的发展,特别是空间载人计划的实施,飞行器结构件朝着大化和高精度的方向发展,对飞行器结构提出了更高的精度要求和质量要求,以增强其运行的可靠性。传统加工精度控制方法,已很难满足生产实际不断提高的精度要求。     

大型球面精密磨削的球度判别与误差在位补偿方法研究

提出了一种针对大型球面精密磨削、基于图像识别的球度误差判别和误差在位补偿新方法,主要原理是根据展成法球面磨削原理在球面上形成的磨削迹线形貌特征来判别球面的形状误差。根据球面形状误差,来判别砂轮磨削主轴旋转中心线与球体旋转中心线的几何位置偏差状况,对机床几何误差进行分析和数学建模,在此基础上,提出了展成法球面磨削球度误差的在位补偿方法,并设计了在位补偿装置。实验表明该方法可以有效提高大型球面磨削的形状精度。     

腔体类零件数控切削加工单元智能升级

针对军工电子行业企业大量的腔体结构零件对提高加工效率、加工精度等加工能力的需求,提出对现有 数控机床进行局部适应性改造,并增加工业机器人系统、零点定位系统、随行夹具、装卸工位和总控系统等配套支 持系统,共同组成数控切削加工单元的智能升级改造实践方案。改造实践结果表明：该方案能实现零件加工工序的 自动识别、加工数据的自动采集并与MES 系统无缝集成,且加工辅助(装夹)时间减少60%以上、设备有效利用率提 高20%以上,综合加工精度由0.15 mm 提高到0.05 mm。