固定板冲压工艺及成形模具设计

图1所示为蒸发器零部件固定板，材料为Q235A冷轧钢板，料厚为1．5m。由于该零件需与蒸发器焊接在一起，焊后直接固定在冰箱壳体上，所以不允许有翘曲、毛刺、弯裂及折弯不直等缺陷。该产品看起来简单，但在小批试制阶段，经常出现弯裂，折边不直，毛刺超差，装配孔偏，冲孔凸模断裂及卡料等现象。     

固定支架冲压工艺及模具设计

图1所示产品是某电器座板上的一个固定支架，材料为30冷轧钢板，板厚3mm。该产品的特点是：零件由两个U形弯曲构成，且弯曲方向相反。一个U形弯曲在侧壁有2个西5mm的侧壁固定孔，在另一侧壁有一个宽度为6mm，深5mm的缺口，主要是为了锁紧定位，且弯曲高度在两侧是不一致的；另一个弯曲方向相反的U形弯曲两侧壁弯曲高度一致，但要求弯曲后为直角。     

冷凝器支架成形模具设计

图1所示为某冰箱丝管冷凝器支架，采用1．2mm冷板冲压制得。该零件为各型号冷凝器通用件，生产批量较大。由于该冷凝器为出口外贸工件，对支架尺寸和外观要求较严格。从生产过程看，它的工序不多，但折弯上带有压筋是该件成形的一个难题，需要在设计中加以解决。     

无底型挡风板的成形工艺及模具设计

1工艺分析电动机用普通挡风板的形状如图1所示,其材料为08F,料厚t=015～115mm。成形工艺为拉伸→落料冲孔     

集装箱顶板成形工艺及模具设计

集装箱顶板是集装箱的重要零件之一，如图1所示，顶板中间均匀分布5条浅拉深的拱形槽，不仅可提高顶板强度，还能避免集装箱顶部积水。顶板材料为SPA-H，此钢为集装箱专用低合金高强度钢。     

微型极化继电器簧片成形工艺分析及模具设计

对某微型极化继电器中AgMgNi簧片成形工艺进行了分析，简要介绍了模具设计中减小回弹的措施、注意事项和最终成形模。     

Ⅲ型弹条成形工艺分析及模具设计

Ⅲ型弹条适用于标准轨距铁路直线轨道、半径R≥350m的曲线上铺设60kg/m钢轨的线路轨道。传统Ⅰ型和Ⅱ型弹条的技术要求:材质60Si2Mn,硬度41～47HRC,单件扣压力9kN,无损坏载荷循环次数200万次。与其相比,Ⅲ型弹条成形工艺复杂、标准要求高,见图1。通过对该产品的使用性能及其工艺性分析,采用三次成形的方式试生产。     

扁形U形螺栓成形工艺及其模具设计

本文介绍了用于悬挂重型载货汽车后钢板弹簧的扁形U形螺栓的成形工艺及其主要成形模具的设计。     

变截面弯边成形工艺改进及模具设计

图1所示零件的材料为08F,料厚2mm。该零件尺寸较大,形状不规则,既有拉深又有弯曲,在不同的截面上还有各种弯边。D-D截面左侧为两回转体连接式拉深,右侧拉深后需再弯出一较窄的边。A-A截面和B-B截面为变截面弯曲后再弯     

内套管失稳成形工艺及模具设计

图l为我厂手扳葫芦产品内套管零件图，材料为35钢，它的一端需扩口，中间还有一道凸出的圆环。其加工工艺，经过了多次试验才取得较为理想的效果。开始时，我们采用热旋压，先用乙炔焊枪将套管局部加热，然后在车床上用旋轮进行扩口和局部旋压成形。由于采用手工操作，加工出来的零件大小不等、长短不一，达不到图样要求，还需后序加工，而且工人劳动强度大、     

软管支架冲压工艺及模具设计

通过分析软管支架多向弯曲件的冲压工艺性,对工艺方案的选择进行分析比较和确定,对不同工序的模具进行合理化的设计。     

感温卡成形工艺及模具设计

图1所示为某冰箱蒸发器组件感温卡零件图,材料为1mm厚的铝板,牌号为1060。该零件最大特点就是一端为卷圆结构。卷圆就是毛坯在带有半圆槽的凹面的作用下,沿着半圆形凹模槽作环向弯曲成形,即感温卡端头形状。其难点是卷圆部分的展开长度计算和卷圆结构的成形及模具设计,以下将分别介绍展开长度计算分析与模具设计。     

微型车车轮螺栓冷镦成形工艺及关键模具设计

根据微型车轮螺栓生产批量大的特点。总结我厂原冷镦成形工艺的不足，介绍了在高效自动冷镦机上一次冷镦成形微型车车轮螺栓的工艺方法和关键模具的设计。     

拉式离合器盖冲压成形工艺分析及模具设计

介绍了一种重型汽车上使用的新型拉式离合器盖的冲压成形工艺特点,确定了合理的工艺方案,设计了相应的拉深成形模具.文中对厚板拉深成形及类似冲压零件成形有一定的借鉴作用.     

防尘圈落料冲孔成形复合模具设计

图1所示防尘圈为推土机齿轮箱上一个零件，材料为08钢，形状及尺寸如下： 1．工艺分析及工艺方案的确定 该件包括落料、冲孔、成形三个工序，板厚为0．5mm，在钢模冲裁中属于薄板冲裁，冲模间隙较小。工艺方案有三种：①落料，冲孔，再拉深成形。②落料冲孔同时完成，再拉深成形。③落料冲孔成形同时完成。     

支架冲压工艺及模具设计改进

图1为我公司某产品上的零件——支架,呈U形结构,采用63mm×63mm等边热轧角钢制成,由于产品安装及结构需要,支架高度L为150—750mm间的数值,当L取值为150～500mm时,     

左筒底挤压成形工艺及模具设计

左筒底零件如图1所示,本设计采用的材料为变形镁合金MB15,而MB15属于Mg—Zn—Zr系合金,这种合金中加入了锆元素,其主要目的是为了细化晶粒和提高力学性能。MB15在常温下容易发生断裂,难以进行塑性成形;但在2000C以上塑性明显提高,因此MB15适合作左筒底的制造材料在200℃以上进行等温挤压成形。     

异形高强度紧固件的温塑性成形工艺及其模具设计

本文简单介绍了用温逆性成形工艺生产异形高强度紧固件的工艺及其模具设计。     

滤清器外壳成形工艺分析和模具设计

滤清器外壳由于拉深系数m较大,很难成形,我们在原有多副单工序模的基础上,通过结构改进、参数优化、材料选择等方法设计了一副落料-正反拉深模,实现在一副模具上完成3道工序,提高了生产效率,保证了零件的精度。通过试验确定当压边间隙为0．25mm,正拉深压边力为200kN,反拉深压边力为100kN时,零件成形可以有效抑制起皱、破裂等缺陷。     

引风管成形工艺及模具设计

正在我公司制造的某大型设备上有380个引风管,其形状尺寸如图1所示。引风管材质为国产不锈钢S30408(06Cr19Ni10),厚度5mm,其化学成分见附表。1.成形工艺方案因为其形状为两头向外敞口翻边,故不可能整体一次成形,为降低制造难度,只能采用分形压制后组焊成整体。因此,分为几分之一形压制,成为了制造焦点。若为三分之一形,压制后坯料会留在下模中,成形较易实现。但这样需要增加一道焊缝,