有色冶炼中铁矾渣的资源化利用

分析了铁矾渣物相组成,对铁矾渣综合利用方法进行了阐述,分析了高温焙烧分解、酸法浸出、碱法浸出工艺的特点、铁矾渣处理新思路以及工业化应用情况。建议根据各种废弃渣的特性,有效利用其资源,与铁矾渣进行协同处理,有利于实现无害化、资源化、减量化处置铁矾渣等其他废弃渣。     

黄铜矿细菌浸出机理及钝化原因研究进展

细菌冶金技术由于成本低、污染少、流程短等优点,越来越受到人们重视,由于在常温下黄铜矿的细菌浸出速率较慢,有必要研究提高黄铜矿浸出速率的方法。综述了黄铜矿的细菌浸出机理以及黄铜矿的钝化原因。研究结果表明黄钾铁矾、硫层、中间产物层、高的溶液还原电位和黄铜矿稳定的晶体结构可能是黄铜矿细菌浸出过程中的钝化原因。     

硅酸盐水泥与铁矾渣反应产物研究

研究了铁矾渣与石灰和水泥的反应产物,并研究了水泥对重金属离子的固化能力。研究发现石灰加入量为10%时,铁矾渣完全分解。水泥也可将铁矾渣分解,分解产物也为氧化铁和石膏。用水泥对铁矾渣进行固化处理,固化体的浸出毒性符合国家标准要求。     

硫化铜矿加压预氧化浸出行为研究

含铜难处理金矿直接氰化浸出率一般较低, 氰化物耗量大, 需经预氧化浸出除去含铜杂质后再氰化浸出。以硫化铜矿物为研究对象, 在添加氯盐的酸性体系中, 开展了黄铜矿加温、加压预氧化浸出过程研究。探讨了预氧化温度、氧气压力、起始硫酸用量、起始氯化钠浓度等对黄铜矿中铜、铁浸出的影响行为。通过理论分析、浸出液化学分析以及黄铜矿预氧化浸出渣的X射线衍射测试研究了黄铜矿酸性体系预氧化浸出的反应历程和预氧化浸出渣的成分。结果表明, 氧化反应初期, 氧气分压、起始硫酸用量、氯化钠用量越大, 铜越容易被浸出, 而氧化后期氧气压力对铜浸出影响较小。预氧化浸出过程中有Cu₉Fe₉S₁₆、Cu₃₉S₂₈及黄钠铁矾和草黄铁矾生成, 而黄钠铁矾和草黄铁矾为渣中的最终产物。     

硅酸盐水泥与铁矾渣反应产物及固化

研究铁矾渣与石灰和水泥的反应产物及水泥对重金属离子的固化能力。结果表明,添加石灰和水泥都可将铁矾渣完全分解,分解产物也为Fe_3O_4和石膏。用水泥对铁矾渣进行固化处理,固化体的浸出毒性符合国家标准要求。     

热酸浸出-铁矾法炼锌工艺中富集锗的研究

进行了"热酸浸出-铁矾法炼锌工艺中锗和银的富集和回收"的实验室扩大试验,在10个循环试验中,工艺流程畅通,以黄钾铁矾沉铁代替通常的钠或铵铁矾沉铁使锗在矾渣中的损失减少到5.0%以下,锗和银均富集于高酸浸出渣中,其品位分别为0.0325%和0.162%.     

热酸浸出—铁矾法炼锌工艺中富集锗的研究

进行了“热酸浸出—铁矾法炼锌工艺中锗和银的富集和回收”的实验室扩大试验 ,在 10个循环试验中 ,工艺流程畅通 ,以黄钾铁矾沉铁代替通常的钠或铵铁矾沉铁使锗在矾渣中的损失减少到 5 0 %以下 ,锗和银均富集于高酸浸出渣中 ,其品位分别为 0 0 32 5 %和 0 16 2 %.     

氢氧化铁对黄铜矿生物浸出的钝化作用

《Minerals Engineering》2 0 0 0年 1 0～ 1 1期发表 Stott M.B.等人文章 ,介绍铁矾沉淀对黄铜矿生物浸出的钝化作用。黄铜矿 (Cu Fe S2 )是丰度最高 ,但又是最难处理的硫化铜矿物。当对其进行生物浸出时 ,初始溶解速率快 ,但约 5 0 h后铜的溶解速率明显降低。作者以一种中度嗜温的铁 -硫氧化菌 ,在酸性硫酸盐营养介质中研究了铁矾在生物浸出过程中的钝化作用。用 S.thermosulfidooxidans、S.acidopilus和 A.ferrooxidans3种中等嗜温菌研究了从黄铜矿表面对铁矾沉淀去除 (即还原 Fe( ) )的可能性 ,以考察铜浸出率可否恢复至原有水平。…     

高铁锌精矿焙砂强化浸出过程中铁的行为走向研究

针对高铁锌焙砂开展了强化浸出工艺试验研究, 重点考察了浸出过程中铁的行为走向及其控制。结果表明:经中浸和弱浸两段浸出后, 仅约15%的铁浸出进入溶液;铁的浸出主要发生在热酸和高酸浸出段, 两段浸出率合计接近80%;如果浸出液中铁离子浓度过高(>30 g/L), 在低酸条件下会形成铁矾类等复盐沉淀物, 导致浸出渣渣率偏高, 并干扰后续强化浸出作业。     

碱性焙烧再次沉矾法回收黄铁矾渣中的铟

从湿法炼锌的富铟铁钒渣中回收海绵铟.将黄铁矾渣碱性焙烧、稀酸浸出、再次沉矾、二次铁矾渣经焙烧、酸浸、还原可得海绵铟.主要考察了铁钒渣650℃焙烧时的碱渣配比、焙烧时间,焙烧渣浸出温度和再次沉矾时间等因素的影响.结果 表明,碳酸钠和黄铁矾渣的质量比为0.36,焙烧90 min后,用1 mol/L稀硫酸在85℃C下浸取150 min,浸出液在90℃下经14h再次沉矾,铟含量可提高23倍.二次矾渣600℃C焙烧后用1.0 mol/L稀盐酸浸出,浸出液直接用铝板置换,可得到93％以上的海绵铟,铟的直收率85％.     

铁矾法炼锌工艺中回收银的研究

在铁矾法炼锌工艺中,溶解于溶液中的Ag~+吸附于锌焙烧料中残余的闪锌矿ZnS(0.3—0.5wt%S)表面,或生成银铁矾型化合物使银富集于酸浸渣。控制沉矾过程中焙砂的用量,保证沉矾前液清亮是降低铁矾渣中的银含量的有效措施。高酸浸出渣中的银铁矾型化合物须酸分解转化为可浮的银矿物。故从高酸浸出渣Ag(300g/t)中可用超酸浸出—硫化浮选法回收银,银的回收率76.54%,银精矿品位4456.0g/t。     

热酸浸出——铁矾法炼锌工业试验研究

本文总结了热酸浸出——铁矾法炼锌工业试验主要结果,对工艺流程主要问题和经济效益进行了分析和讨论。结果表明:本流程具有锌回收率高,有利于有价金属综合回收和经济效益好等优点。     

提高黄钾铁矾法炼锌中银回收率的探讨

本文分析了银在焙烧、浸出和沉矾过程中的行为。铁矶渣中95%的银来自沉矾中和剂焙烧料。采用低污染黄钾铁矾法是提高银回收率的有效途径。     

低污染钠、铵铁矾法除铁

本文在钠铁矾、铵铁矾沉淀除铁动力学研究的基础上,研究了含钠、铵等沉矾离子及三价铁离子的锌焙砂高酸浸出液的预中和、以及中和后溶液的钠铁矾、铵铁矾沉淀除铁,探讨了湿法炼锌低污染钠、铵铁矾法除铁的途径及有效性。     

硫化锌精矿氧化酸压浸出期间的除铁

硫化锌浸出是为除去溶液中的铁,中和过量的酸所必须进行的氧化酸浸过程.在11～118℃的条件下,研究了中度酸性溶液中硫化锌精矿的浸出行为,从而确定下面反应所能达到的中和程度:ZnS+2H~+1/2O_2=Zn~2+H_2O+S~·在150℃时,甚至在远远超出硫的热力学稳定范围的pH值条件下,中和进行得较为彻底。而在其他温度条件下,中和作用却不太显著。铁作为黄钾铁矾从溶液中沉淀出来。这些黄钾铁矾的铅、银含量随着温度的提高而明显降低。通过水解试验,研究了黄钾铁矾中共他金属的置换。这种置换也是随着温度的提高而降低的。     

黄铜矿和黄铁矿微生物浸出差异性研究

采用搅拌浸出法,搅拌转速350 r/min、搅拌温度45℃,使用相同菌种对黄铜矿与黄铁矿浸出差异性进行了研究。结果表明,在相同生物浸出条件下,黄铁矿较黄铜矿更易浸出。黄铜矿生物浸出后期,浸出速率减慢的决定因素并非黄钾铁矾钝化层的罩盖。两种矿物浸出差异性产生的根本原因在于由其自身晶体结构所决定的生物浸出机理不同。     

从锌冶炼渣中回收银的试验研究

某锌冶炼渣含高品位银360 g/t, 银在浸出渣中的形态比较复杂, 且绝大部分银被黄钾铁矾包裹, 回收困难。根据浸出渣性质进行了试验研究, 最终采用焙烧浸出除铁、焙烧浸出渣浮选富集银, 得到的银精矿品位为3 899 g/t, 银回收率为88.09%, 实现了资源的综合回收。     

用氯化法从黄钾铁矾渣中回收锌

由于锌的硫酸盐比氯化物稳定 ,要用氯化法从黄钾铁矾渣中回收锌有一定困难。本研究将黄钾铁矾渣干燥 ,在4 5 0℃或 6 0 0℃下 ,单独或与铁酸锌进行混合热处理 ,用热水浸出 ,再过滤。在空气存在下 ,用纯氯气或间接用废聚乙烯氯化物 (PVC)燃烧放出的HCl使过滤后的渣氯化。氯化前黄钾铁矾的预处理脱除了几乎全部以硫酸钠溶液存在的钠。固态残渣的直接氯化分析表明 ,除锌率 >90 %。直接氯化时 ,以赤铁矿形式提取了 5 0 %黄钾铁矾中的铁。间接氯化时 ,只有 1%～ 3%重量的初始铁含量以FeCl2 夹杂。总之 ,只要产将黄钾铁矾预处理成适当形式 ,就…     

黄铜矿生物浸出的钝化机制及强化浸出方法

生物浸出技术(也称生物湿法冶金技术)多应用于常规方法难以开发利用的尾矿、贫矿、废矿、表外矿及 难采、难选和难冶矿,其工业应用从 20 世纪逐步开始发展,现已在国内具备相当的规模,目前对辉铜矿的原矿处理已 实现了工业化应用。 相较于传统的铜冶炼技术,生物浸出技术具有流程简单、生产成本较低等优势。 主要阐述了黄铜 矿在生物浸出反应过程中钝化膜的形成机制,介绍了黄铜矿表面钝化膜组成成分的几种主流观点,主要包括氢氧化 铁和黄钾铁矾、单质硫、铜的聚硫化物等;并针对钝化作用所导致的浸出反应缓慢、浸出率低等生物浸出普遍面临的 问题,从高效浸矿细菌的选育、各类药剂的催化等方面列举出了学者们在强化黄铜矿生物浸出的研究方面所做出的 有益探索,虽然提出的以上方法在工业应用上目前还不具备成熟的条件,但对今后黄铜矿生物浸出工艺的发展和改 进具有参考和指导意义。     

黄铁矾法除铁动力学研究及应用(Ⅰ)——草黄铁矾沉淀的研究

本文对硫酸铁溶液中除铁作了热力学分析和计算,利用化学成分分析、X-衍射、电镜检查等手段,考察了草黄铁矾的单独沉淀及与钾铁矾、钠铁矾、铵铁矾的共沉淀,确定了影响草铁矾与碱矾共沉淀的主要因素和一定条件下草矾与碱矾共沉的比例。