重整反应系统存在问题及改造措施

中国石油化工股份有限公司洛阳分公司0.7 Mt/a连续重整装置在运行过程中存在着装置能耗偏高、运行不稳定、处理量达不到要求等问题。分析认为循环氢压缩机操作弹性小、原纯逆流立管式进料换热器E201换热效率低、重整反应加热炉热负荷不足导致反应温度达不到设计要求等是主要原因。在大检修期间实施了压缩机更新、反应加热炉改造、使用高效进料板式换热器等多项措施。近两年的运行及标定结果表明,改造消除了装置运行不稳定的安全隐患,处理量达到了105%~110%以上负荷,能耗降低了778.6 MJ/t以上,生成油芳烃含量、氢产率等指标也得到了明显提高,实现了装置挖潜增效和长周期平稳生产。     

连续重整装置扩能改造问题探讨

介绍了中国石油化工股份有限公司上海高桥分公司0.6 Mt/a连续重整装置扩能至0.8 Mt/a的改造情况,改造内容主要包括:预加氢采用高空速催化剂;四合一炉增加炉管;重整进料换热器由板式替代原立式;再接触系统氨冷冻改造;分馏系统部分塔塔盘更换为高效塔盘等。分析了改造后装置运行存在的问题。     

PS-Ⅵ催化剂在连续重整装置扩能中的应用

中国石化海南炼油化工有限公司1.2 Mt/a连续重整装置扩能改造中,采用中国石化集团石油化工科学研究院研发的PS-Ⅵ重整催化剂,标定和运行数据表明,在重整进料171 t/h、反应器加权平均入口温度524℃的条件下,重整生成油C+5液体收率90%以上、芳烃质量分数75%以上、芳烃产率69%以上、研究法辛烷值99~100,重整生成油辛烷值、芳烃产率、纯氢产率均满足工艺要求。PS-Ⅵ催化剂具有良好的活性和选择性:催化剂循环再生194次时,催化剂比表面积保持162 m2/g;PS-Ⅵ催化剂水热稳定性良好;待生催化剂碳质量分数平均4.15%;再生催化剂氯质量分数平均1.08%;催化剂粉尘保持2 kg/d左右,粉尘中完整颗粒占20%~30%;PS-Ⅵ催化剂能保持良好的持氯能力、强度和低积炭速率。     

FCC装置采用两段提升管技术及扩能的改造设计

介绍了对中国石油天然气股份有限公司锦西石化分公司1987年投产的0.8 Mt/a馏分油催化裂化装置,采用两段提升管催化裂化工艺技术及扩能改造的情况,以及改造后的标定结果.通过对反应再生、分馏、吸收稳定、主风机-烟气轮机机组、脱硫、余热锅炉等部分的改造,装置在掺炼20%渣油又将加工能力由0.8 Mt/a提高到1.0 Mt/a的情况下,轻质油收率基本上达到改造前的水平,干气产率比改造前明显降低,柴油产率比改造前有大幅度提高.由于换热流程的优化以及与0.3 Mt/a气体分馏装置实现了热联合,装置的能耗大为降低.     

3.2 Mt/a连续重整装置技术特点及工业应用

从原料、产品、主要设备操作参数、物料平衡以及能耗等方面考察了宁波中金石化有限公司芳烃项目3.2 Mt/a连续重整装置的工业运行情况。实验结果表明,3.2 Mt/a连续重整装置自投料以来一直运行良好,重整产氢率、重整氢纯度、C_5~+重整生成油液收以及C_6~+重整生成油中芳烃含量等均有一定的优化潜力,因催化剂再生仍处在黑烧阶段,催化剂的性能尚不能发挥到最佳,操作参数也没有达到最佳状态,重整反应产物的分布也会受此影响而偏离设计值,随着催化剂再生转入白烧后,操作参数经进一步优化,装置仍存在优化空间,标定结果靠近或优于设计指标。     

连续重整装置脱戊烷塔系统设备腐蚀原因及措施

陕西延长石油(集团)有限责任公司延安石油化工厂1.2 Mt/a连续重整装置脱戊烷塔系统频繁出现回流泵、脱丁烷塔进料泵机械密封泄漏,脱戊烷塔塔顶空冷器、水冷器堵塞腐蚀的现象,影响装置长周期平稳运行。脱戊烷塔系统设备堵塞腐蚀泄漏的原因是连续重整反应生成油中存在氯,油中的氯、氮化合物与氢、水结合反应生成盐酸、氯化铵造成机泵密封泄漏,空冷器和水冷器堵塞造成腐蚀。因此采用液相脱氯技术,在连续重整生成油后增加脱氯罐表达到防腐蚀的目的。自脱氯罐投用后,连续重整生成油中氯的质量分数由原来的0.4 mg/kg降低至0.1 mg/kg以下,连续重整装置脱戊烷塔系统机泵密封泄漏减少到半年内未发生1次;空冷器和水冷器在装置3 a生产周期内再未发生泄漏。     

催化重整装置扩能改造技术总结

中国石油天然气股份有限公司独山子石化分公司催化重整装置由0．32Mt／a扩能至0．50Mt／a,改造内容主要包括：预处理单元采用高空速催化剂,提高预处理单元处理量;采用重整产氢部分氢量一次通过流程,降低临氢系统压力降。重整单元采用四炉四反二段混氢工艺技术,提高装置处理量和反应的选择性,降低重整临氢系统压力降;增加重整产氢再接触流程和液化石油气吸收措施,回收重整产氢中的部分轻烃和燃料气中的C3,C4组分,提高装置经济效益。     

采用非贵金属加氢催化剂从重整抽余油加氢制乙烯原料

<正>全部采用中国石油自主技术非贵金属加氢催化剂的200kt/a重整抽余油加氢装置,在中国石油大连石化公司(简称大连石化公司)平稳运行。这不仅标志着中国石油在重整抽余油加氢领域掌握了非贵金属催化剂加氢工艺技术,也意味着重整抽余油装置的经济运行有望实现。据悉,目前国内催化重整装置的加工能力近9 Mt/a,可利用的重整抽余油资源约2 Mt/a。重整生成油抽提芳烃     

重整工艺由汽油型转变为芳烃型的条件优化与探索

介绍中国石化海南炼油化工有限公司1.2 Mt/a连续重整装置扩能至1.44 Mt/a后产品由重整汽油变为芳烃抽提原料的运行优化情况。从原料性质、分馏塔分离度、重整催化剂活性、水氯平衡控制等方面进行了分析,并借助REF-SIM软件进行优化与探索,对遇到的问题提出了解决措施。综合优化后,在重整进料171 t/h、反应器加权平均入口温度(WAIT)为523℃的条件下,芳烃产率较初期提高了7.88百分点,纯氢产率提高了0.21百分点,催化剂比表面保持152 m~2/g的稳定水平,各指标达到扩能后的设计值,实现了装置的挖潜增效和产品转型。     

重整装置改造后存在的问题及整改优化措施

介绍了中国石油化工股份有限公司洛阳分公司0.7 Mt/a连续重整装置使用国产连续重整成套技术进行改造的情况,对改造后装置出现的循环氢压缩机喘振、反应加热炉热负荷不足、催化剂循环提升不畅、不能低碳烧焦、催化剂再生系统氯腐蚀并跑损催化剂等问题进行了分析,并采取措施进行了优化和改进。整改优化后,国产先进技术的优势得到了发挥,装置实现了满负荷平稳运行的目标。     

连续重整装置的扩能改造

介绍了上海石油化工股份有限公司引进的连续重整装置的扩能改造情况 ,详细描述了反应系统、加热炉和重整氢气增压机等几个“瓶颈”的改造设计方法。装置经改造后 ,加工能力由 0 .4 0Mt/a提高到 0 .50Mt/a ,且产品质量保持了原装置水平 ,达到了扩能改造的目标。改造总投资 0 .5× 10 8RMB $。     

炼化企业氢气资源优化综合利用

陕西延长石油(集团)有限责任公司炼化公司300 kt/a丙烷/异丁烷混合脱氢装置副产的氢气,一部分自用,剩余部分作为补充燃料气使用,造成资源浪费.对剩余氢气进行优化综合利用改造,作为2.40 Mt/a柴油精制装置和1.80 Mt/a汽油精制装置备用氢源,避免了因连续重整装置停工而导致的二次停工,提高了装置运行的连续性;...     

重整生成油烯烃含量高的原因分析

中海油气(泰州)石化有限公司1.0 Mt/a逆流移动床连续重整装置采用中国石化自主开发的催化剂逆流移动床工艺技术,以直馏石脑油和加氢裂化重石脑油为原料,生产C~+_6组分(辛烷值RON为103)的重整生成油。装置运行中存在因生成油烯烃含量较高,导致下游芳烃抽提装置白土更换频繁、换剂费用较高以及产生的危险废物难以处理的问题。从重整进料、再生催化剂注氯量、重整反应机理、重整生成油烯烃组成、重整反应温度等方面对装置进行了综合分析,结果表明:调整重整反应苛刻度不能大幅度降低重整生成油中的烯烃含量;在脱戊烷塔前增设液相加氢反应系统替代白土脱除烯烃,可以保证芳烃产品的溴指数及其他指标合格,重整生成油溴指数低于200 mgBr/(100 g),芳烃产品溴指数低于20 mgBr/(100 g)。     

低压组合床重整装置的技术经济性探讨

对比了低压组合床重整技术与固定床重整技术及连续重整技术的操作条件及产品性能,着重以0.50Mt/a规模为例,提出了新建或由0.15Mt/a固定床重整装置改造成0.5Mt/a的固定床重整、组合床重整与连续重整的6种技术方案,对6种技术方案的投资及经济效益进行了比较与分析,得出的结论是:改造方案中,低压组合床重整技术最佳;新建方案中,低压组合床重整技术与连续重整技术指标水平接近。     

扬子石化新型芳烃重整脱烯烃技术全球领先

<正>扬子石化和抚顺石油化工研究院共同开发了重整生成油选择性加氢脱烯烃技术(FHDO),采用的催化剂(HDO-18)单程寿命3 a以上,并可再生1次,催化剂贵金属回收利用,从而解决了传统脱烯烃工艺运行周期短、环境影响大的难题。2015年1月31日,扬子石化2#连续重整装置(1.5 Mt/a)生成油脱烯烃建成引油开车,经过加氢后,重整生成油中的     

首套加氢裂化装置国产化及技术改造

镇海0.80Mt/a加氢裂化装置是我国对加氢裂化工艺技术、工程设计和重大装备进行研究开发后建成的首套国产化的大型加氢裂化装置,其C+5产品收率高达94.07%,氢耗量仅为311.3m3/t,能耗为2915.7MJ/t,达到和超过了同类国外引进装置的水平,介绍了该装置主要国产化的内容和成果以及两次技术改造情况.改造后装置加工能力分别扩大到0.90Mt/a和1.0Mt/a,能适应高含硫油的加工要求,并为催化裂化提供部分优质原料.     

改造催化剂再生方式优化装置操作

介绍了玉门油田炼油化工总厂0.8Mt/a重油催化裂化装置在2013年大检修中再生器的改造,对改造前后催化剂活性、催化剂单耗和干气产率的变化进行了分析,结果表明,改造取得了明显的效果,装置操作得到了优化,提高了炼厂的经济效益。     

重整临氢系统优化运行分析与实践

以中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司1.0 Mt/a连续重整装置为研究对象,采用流程模拟软件,主要对重整再接触系统进行模拟分析,通过定性和定量分析,找出最佳操作工况,再以分析结果指导装置操作实践,大幅度地提高了重整氢气纯度和汽油收率,重整出装置氢气纯度平均提高0.5百分点,稳定汽油收率增加0.15百分点,氢气脱氯剂使用寿命延长了1倍。同时结合装置近年来的生产实践,对生产中降低临氢系统氢气泄漏、减少氢气排放至低压瓦斯系统的实践工作进行了总结,通过在重整反应器法兰增加碟簧、日常生产加强低压瓦斯流量系统监控、改造反应产物空冷器,较好地优化了重整临氢系统操作,减少了氢气损失。     

NY脱氯剂在重整生成油液相脱氯中的应用

介绍NY液相脱氯剂的性能及其在扬子石化1.50 Mt/a连续重整装置生成油脱氯过程中的应用情况。结果表明,该剂具有脱除NH_4Cl和HC1性能,保证了重整脱戊烷塔系统氯含量不超标,进而规避了因结盐所致重整脱戊烷塔分离精度下降、加热炉燃烧器烧嘴堵塞等问题。     

真硫化态催化剂在加氢处理装置上的开工应用

介绍了1.7 Mt/a重整预加氢装置、0.6 Mt/a喷气燃料馏分加氢精制装置、2.2 Mt/a液相柴油加氢精制装置、0.8 Mt/a加氢裂化装置采用真硫化态催化剂的开工情况。真硫化态催化剂开工过程不仅可避免使用硫化剂,不产生含硫化氢废气和酸性污水,并且可大幅缩短开工时间。从开始进油到产出合格产品,各装置节省开工时间的情况为：石脑油加氢装置和喷气燃料馏分加氢装置分别用时21.5 h和15 h;柴油液相加氢装置的时间节约效果最为明显,从148 h缩短到27 h;加氢裂化装置从进油到炉出口温度达300 ℃进入调整阶段共用时14 h,相比于氧化态加氢催化剂的开工过程节省时间超过30 h。