西藏某铜钼矿浮选分离小型试验研究

西藏某铜钼矿矿石性质复杂多变,常常伴生有黄铁矿、方铅矿、闪锌矿,并且矿石矿泥含量波动较大。采用黄药作为捕收剂进行混合浮选能够取得较好的铜钼混合浮选指标,但在铜钼分离工艺流程难以实现有效的铜钼分离,尤其是黄铁矿、大量矿泥的进入往往造成钼精矿不合格。在铜钼分离过程中采用多种手段抑制黄铁矿、分散矿泥无果的情况下[1-6],为解决此问题,技术组采用煤油、丁基黄药对铜钼矿进行捕收的混合浮选工艺,在混合浮选目的矿物回收率指标不受影响的同时,铜钼分离指标得以明显改善。小型试验钼精矿钼品位由41.02%提升到49.12%。     

某铜钼矿铜钼分离工艺试验研究

介绍了某铜钼矿石铜钼分离的药剂试验成果，在硫化钠用量15．5kg／t、水玻璃用量0．55kg／t，闭路试验指标：当铜钼混合精矿中含铜17．85％，钼0．251％时，获得的钼精矿品位46．77％，钼回收率85．72％，其中含铜0．205％，铜精矿品位17．93％，铜回收率99．995％。     

水力旋流器在铜炉渣磨矿分级工艺中的应用

铜炉渣的磨矿分级作业存在分级浓度高、要求分级粒度细、磨矿负荷高的特点,新型旋流器通过控制旋流器进料紊流和阻力、减少溢流管处短路和控制分级空间等方面的优化,改善了旋流器的分级流场,提高了旋流器的分级效率,并在一定程度上可以提高磨机的磨矿效率和降低能耗。在铜炉渣磨矿分级中的应用实例表明,结构优化后的水力旋流器对铜炉渣磨矿分级工艺的发展有着积极的促进作用。     

某高次生铜易泥化铜钼混合精矿铜钼分离新工艺研究

针对某铜钼混合精矿中次生铜含量较高且含泥量大,导致在铜钼分离浮选过程中次生铜矿物难以被抑制,产出的钼精矿不能满足质量要求等问题,进行了预先分选—铜钼分离工艺研究。结果表明:在铜钼混合精矿铜品位为24. 40%、钼品位为0. 46%及最佳的试验条件下,采用预先分选、一次粗选、两次扫选、八次精选、中矿循序返回的浮选流程,可获得钼品位51. 56%、铜品位1. 05%、钼作业回收率74. 29%的钼精矿,铜品位24. 55%、钼品位0. 12%、铜作业回收率99. 97%的铜精矿,实现了高次生铜易泥化铜钼混合精矿中铜钼的有效分离。     

加冲洗水水力旋流器的研究与应用

本文对各种加冲洗水水力旋流器及其应用效果作了简要介绍和评述,指出了这类旋流器今后的研究方向。     

某低品位难选铜钼矿选矿试验研究

针对某低品位难选铜钼矿,进行了条件试验和全流程闭路试验研究,确定了铜钼的选矿回收工艺流程,在原矿含钼0.065%,含铜0.04%的前提下,得到钼精矿含钼47.87%,钼回收率为81.41%;铜精矿含铜18.84%,铜回收率为70.96%。     

某斑岩型铜钼矿等可浮浮选分离研究

对某斑岩型铜钼矿进行了选矿试验研究。采用钼铜等可浮浮选再分离-强化选铜工艺流程,采用CSU31作等可浮浮选捕收剂,在原矿含铜0．49％、含钼0．0115％的条件下,获得了含铜26．71％、总铜回收率86．11％的铜精矿及含钼48．03％、钼回收率83．53％的钼精矿,实现了铜、钼矿物与脉石的有效分离,获得了良好的技术指标。     

水力旋流器内固相颗粒速度场的实测研究

本文首次用粒子动态分析仪(PDA)对水力旋流器内固相颗粒的速度场进行实测研究,提出周粒轴向速度与液相轴向速度有明显差异,内旋流中的固相颗粒仍可能被重新分离等新观点,根据实测结果分析指出“平衡轨道理论”是不准确的。本项研究为充分认识水力旋流器的分级机理以及改善旋流器的分离性能提供重要依据。     

某铅锌矿尾矿旋流器分级浓缩试验研究

采用水力旋流器对某铅锌矿尾矿进行了分级浓缩试验。试验结果表明,水力旋流器能够使尾矿浆的浓度得到有效提升,在入料浓度为10%左右时,水力旋流器可将其提高到70%左右,底流中-0.1 mm的含量较入料降低了40%以上,效果非常明显,实现了提高铅锌矿尾矿浓度及粒度的要求,并为细粒级、稀浓度尾矿的处理提出了建议。     

乌山铜钼矿高次生铜矿石铜钼分离关键技术研究与应用

针对乌山铜钼矿矿石中次生铜矿物含量高,及其选矿厂设备选型配置、工艺流程结构不合理等问题,进行了技术研究和流程改造。通过对其工艺参数及技术条件的优化,对现场分离设备重新选型和设计,解决了流程无法实现连续稳定生产等突出问题,使设备选型和流程结构满足了生产要求,为铜钼成功分离奠定了良好的基础。经工艺流程的改造优化,铜钼分离钼精矿品位和钼回收率均达到投产以来最好水平,其中钼精矿品位累计为48.48%,累计含铜1.49%,钼回收率由改造前的30.58%提高到81.82%;且铜钼分离流程运行稳定,经济效益显著。     

水力旋流分离技术在瓦斯泥脱锌工程中的研究

利用水力旋流技术对瓦斯泥进行湿法脱锌,是现有瓦斯泥脱锌技术中设备最简单、占地面积最小、运行费用最省的技术。介绍了宝钢利用水力旋流技术进行一高炉瓦斯泥脱锌的科研及工程实施的情况,着重从工程设计角度介绍实施瓦斯泥脱锌工程需解决的一系列关键问题,并对采用水力旋流分离技术实施高炉瓦斯泥脱锌工程的投入与产出进行了初步分析。     

旋流器串联分级在选矿流程中的应用

介绍了两种形式的旋流器串联分级分别在两个选矿工艺流程中的应用实例,考查了一次分级和串联分级的产品粒度,并利用水力旋流器分级特性曲线研究其分离效果,证明在不同的条件下采用不同形式的串联分级工艺,可以分别达到其独特的分级效果。对沉砂进行再分级的串联分级用于精矿过滤前的脱泥时,保证了分级沉砂较低的含泥量;对溢流进行再分级的串联分级用于浮选前的脱泥时,既降低含泥量又可以减少可选粒级的有用颗粒在分级溢流中的损失。采用串联分级对于选矿厂强化分级效果具有实践意义。     

微细粒级钨细泥选矿试验研究

某钨矿主干流程为重选工艺,钨回收率小于63%,约30%的钨矿物损失于原生钨细泥和由于过粉碎产生的次生钨细泥中.为了提高资源利用效率,对该企业重选尾矿中的微细粒级钨细泥资源进行了高梯度磁选、浮选、离心机重选对比试验研究以及＂浮选-离心机重选＂联合流程试验研究.采用＂浮选-离心重选＂联合流程,开路试验获得的钨精矿品位达到32.14%,回收率达到73.51%,试验获得了良好的指标,对微细粒钨细泥的回收具有借鉴意义.     

某磷矿擦洗厂采用旋流器分选的技改实践

为解决某磷矿长期以来尾矿品位高、回收率和产率低的难题,对原设计的生产流程进行考察和取样分析,查找到流程存在的问题,为旋流器的结构参数和配置不合理,并进行了生产流程改造。将各段旋流器的结构参数进行优化后,使其分选效果大大提高,可将四段旋流器闭路流程改造为三段旋流器开路的分选流程,不但简化了生产流程,同时实现降低了尾矿品位,提高精矿回收率和产率的目标。     

水力旋流分离技术在瓦斯泥脱锌工程中的应用与研究

利用水力旋流技术对瓦斯泥进行湿法脱锌,是现有瓦斯泥脱锌技术中设备最简单、占地面积最小、运行费用最低的技术.简要介绍了宝钢利用水力旋流技术进行1BF瓦斯泥脱锌的科研及工程实施的情况,在保证脱锌率为70%时,回收率可达60%以上.着重从工程设计角度介绍实施瓦斯泥脱锌工程需解决的一系列关键问题,并对采用水力旋流分离技术实施高炉瓦斯泥脱锌工程的投入与产出进行了初步分析.     

铜阳极泥处理过程中置换后液的综合利用研究

从铜阳极泥中湿法提取金银时会产生大量的铂钯置换后液。该置换后液经废水处理后外排,不但增加了生产成本,还不利于节能减排。将该置换后液返回分铜工序,利用其中的氯离子沉银、残酸浸铜,可在保证银沉淀和铜浸出指标不低于原生产工艺的同时获得较高的碲浸出率,并实现工艺水的循环利用。     

城市煤气在阳极泥金银熔炼炉上的应用

在介绍几种燃料性质及热值-价格比的基础上，从计算煤气燃烧的理论温度入手，阐明了燃气替代燃油的可行性，并介绍了河南豫光金铅股份有限公司在阳极泥火法提取金银的熔炼炉上应用煤气作燃料的生产实践情况、存在问题及应用效果。     

铜阳极泥加压浸出液中硒碲分离的研究

先通过脱除铜阳极泥加压浸出液中大部分的铜离子,再进行分步还原分离硒、碲,进而达到高效分离硒、碲的目的,硒、碲分离率＞98%。该方法解决了铜阳极泥加压浸出液在沉硒过程中硒不能完全沉淀、影响硒的直收率指标、后续沉碲尾料中硒含量偏高不利于碲精炼提取的问题。     

上坪选厂细泥回收工艺研究

对江西铁山垅钨业有限公司上坪选厂细泥回收工艺进行改造,将原来的全重选流程改为浮选-磁选-重选组合流程,并采用SLon立环脉动高梯度磁选机,使细泥WO3及Cu、Mo、Bi等伴生金属的回收率得到大幅度的提高,较合理的利用了矿产资源。     

某钨选厂细泥综合回收试验研究

介绍了某钨选厂的矿石性质,细泥生产工艺及现状,该选厂钨细泥现采用摇床一次粗选一次扫选的工艺对钨进行回收,在钨品位为0.16%的情况下,获得WO3品位为13.00%的摇床精矿,钨的回收率仅为48.00%,细泥精矿中伴生有价元素Mo、Cu、Pb、Zn回收率分别为15.00%、28.00%、38.34%、27.00%。经实验室试验研究,采用硫化矿浮选-离心选矿机重选的联合工艺流程,可获得WO3品位为17.63%的细泥精矿,钨回收率提高到66.60%,且对其伴生有价金属Mo、Cu、Pb、Zn可分别提高53.00%、32.80%、1.66%、43.35%的回收率。