连续重整装置催化剂再生问题及解决措施

介绍了重整催化剂连续再生的工艺过程,从催化剂循环和催化剂烧焦两方面分析了催化剂再生中存在的问题,讨论了淘析气流量、闭锁料斗内部限流孔板、隔离系统压差、置换气温度对催化剂循环的影响;降低烧焦区氧含量,使催化剂在最佳氯含量下运转能提高催化剂的活性和稳定性。     

连续重整装置长周期运转问题及对策

福建联合石油化工有限公司芳烃联合装置重整单元采用UOP公司开发的第三代低压连续重整及再生技术。装置设计规模1.4 Mt/a,再生装置负荷为1 360 kg/h。在长周期运转过程中,发现以下问题:因丙烷制冷系统水冷器堵塞、泄漏导致的制冷系统效率下降;因铵盐结晶及腐蚀导致重整分馏系统效率下降、相邻机泵等设备损坏;因预分馏系统液位计故障造成预加氢汽提塔淹塔,导致重整催化剂硫中毒;因再生系统超压造成再生器空气加热器中跑入催化剂;因再生器约翰逊内网、外网堵塞,造成再生烧焦催化床层下移;因重整进料板式换热器内漏造成重整装置加工效率降低等。介绍了所采取的技术改造、设备升级和优化操作等对策。     

连续重整装置运行中的问题及应对措施

介绍了天津分公司化工部800 kt/a连续重整装置自2009年3月开工以来的运行情况,通过对原料组成和重整反应数据的收集整理,找出了重整原料与重整反应情况的对应关系。分析了在重整反应苛刻度一定的条件下,重整原料品质的降低对重整反应和联合装置内其他相关装置的影响,提出了调整3种石脑油进料比例、提高重整进料的芳烃潜含量、优化原料的初馏点和终馏点等应对措施。分析了加工高含硫凝析油的直馏重石脑油对装置稳定运行的影响,并提出了工艺和设备方面采取的应对措施,包括严格监控原料硫含量;加强加氢反应系统和重整反应系统工艺参数的监控;加强加氢系统重点部位管线、设备腐蚀速率的监测;对重点腐蚀设备、管线进行材质升级更新等。通过实施这些措施,保证了装置的长周期运转,充分发挥了PS-Ⅶ催化剂性能,提高了芳烃产率和装置效益。     

连续重整装置运行中存在的问题及对策

总结了中国石油天然气股份有限公司哈尔滨石化分公司0.6 Mt/a连续重整装置在运行中出现的一系列问题,并提出相应对策。通过更换重整氢增压机出入口缓冲罐解决了机组振动超标问题,压缩机振动从20 mm/s降为11 mm/s;通过新技术的应用将还原氢气纯度从94%提至99%,解决了还原电加热器热元件失效问题;通过工艺操作优化解决了再生注氯线不畅问题;通过更换闭锁料斗平衡阀工作曲线、核料位仪加铅板,解决了再生异常问题;通过加变频和孔板扩径解决了除尘风量不足的问题,除尘风量从2 200 m3/h提至2 350 m3/h;通过加强脱氯氢气的分析管理解决了预加氢补氢线堵塞的问题;通过更换缓蚀剂配方解决了汽提塔进料不畅问题;通过降低除氧器压力解决了除氧器水封被击穿问题;通过加弹性垫圈解决了重整反应器高温法兰泄漏的问题。     

连续重整装置运行问题分析及对策

介绍了中国石化海南炼油化工有限公司120万t/a连续重整装置运行情况,对装置运行中出现的重整催化剂结焦,重整进料板式换热器冷侧压降异常,预加氢反应器压降增大,重整氢增压机凝汽器冷却效果不佳等问题进行了分析,并提出了相应的改进措施。     

连续重整装置再生系统问题分析及措施

结合胜炼连续重整装置再生系统的生产运行情况,分析影响再生系统长周期运行的因素,包括再生器一段烧焦内网损坏原因、再生器提升器提升差压波动原因以及再生循环气干燥器三通四通阀故障等,并提出相应改进措施。     

连续重整装置长周期运行存在的问题及解决措施

对中国石化青岛炼化公司连续重整装置长周期运行过程中存在的预加氢反应温升过高,氢气脱氯罐压降增加,脱戊烷塔塔底再沸器泄漏,苯抽提装置的腐蚀等问题进行了分析及整改。结果表明:将含醚类的原料切割出去,可将反应温升控制在不大于5℃; 增加新的脱氯罐,可将产氢总压降降至0.25 MPa,压力控制阀压差降至0.05 MPa,净化后溶剂p H值由5.06提高至7.50以上,氯离子含量由100×10-6降至5×10-6以下。     

拓宽重整原料 开足开好连续重整装置

分析了两种重整补充原料－加氢重石脑油和精制焦化不地重整装置产品收率和产品质量等的影响，同时也指出了降低重整催化剂损耗和氯损失的关键。     

金陵连续重整装置长周期运转的问题及对策

中国石油化工股份有限公司金陵分公司连续重整装置采用UOP超低压专利技术,设计规模1.0 M t/a。装置运行过程中发现因循环水质量差和流量小导致增压机冷却效果差;因重整产氢纯度低导致其中C2以上烃类在氢还原气氛下发生氢解反应;电阻丝局部积炭,热量传递效果变差;氧化镁绝缘层过热变薄失去绝缘效果,致使还原电加热器接地故障跳停;因抽提塔界面波动过大、溶剂脏、消泡剂泵故障、汽提塔负荷增大引起汽提塔冲塔等问题。提出了优化循环水流程、改造抽空器、引用PSA高纯度氢作为还原氢、降低抽提溶剂比、改变异构化轻烃流程等一系列措施,基本解决了制约装置长周期运行的问题。同时也指出了制约装置大负荷生产存在的＂瓶颈＂。     

连续重整催化剂的新进展

本文介绍了石科院研制ＰＳ－Ⅳ及ＰＳ－Ｖ催化剂的思想及技术路线；与国外同类率剂性能的对比及工业应用情况。     

PS-Ⅵ催化剂在重整装置扩能改造中的应用

分析了中国石化股份有限公司天津分公司连续重整装置由0.6Mt/a扩能改造为0.8Mt/a面临的主要技术难题。在原料质量较改造前差，反应系统、再生系统、循环氢压缩机未进行改造的情况下，通过采用低积炭速率PS Ⅵ催化剂，适当降低生成油RON，以及对塔、加热炉等进行适当的改造，满足了重整装置0.8Mt/a的处理要求。标定结果表明，重整产品液体收率、重整生成油辛烷值、纯氢产率、芳烃产率及总转化率均达到改造要求。     

1.OMt/a新建连续重整装置的设计及运行

介绍了目前国内规模最大的生产高辛烷值汽油的镇海炼油化工股份有限公司1．0Mt/a连续重整装置的设计及开工运行情况。介绍了该装置的工艺和工程设计特点，并与该厂原有0．8Mt/a连续重整装置进行比较。装置采用美国UOP公司的超低压连续重整工艺及第三代催化剂连续再生专利技术(CycleMax)和低积碳的国产重整催化剂PS-Ⅵ。通过开工考核，证明该装置的主要操作参数已达到或优于设计指标。经过一年的平稳运行表明该装置的设计和操作是成功的。     

影响高速电脱盐平稳运行因素分析及应对措施

电脱盐运行的好坏是影响常减压蒸馏装置安全平稳、长周期运行的重要因素。对于原油变化频繁的装置,电脱盐的操作尤为重要。针对中国石油化工股份有限公司燕山分公司炼油厂高速电脱盐装置在运行过程中遇到的问题,对影响高速电脱盐的原油换热温度、混合强度和注水量等工艺参数进行调整及优化,取得了一定的效果。脱后含盐合格率提高至90%以上,保证了装置的安全、平稳、长周期运行。     

0.6Mt/a连续重整装置的设计和标定

介绍了齐鲁石油化工公司 0 .6Mt/a连续重整装置的设计和满负荷标定情况以及装置尚需解决的问题。该装置采用法国石油研究院的连续重整第二代再生技术 ,与以往的引进方式不同 ,这次引进只付专利费 ,不购买与专利有关的工艺包 ,全部技术方面工作由国内负责。该装置设计在充分消化吸收引进技术的基础上 ,开发了并列式连续再生控制系统 ,改进了再生系统关键设备及催化剂粉尘收集系统的设计及采用了国内多项先进技术。运行和标定结果表明 ,设计达到国际先进水平     

连续重整装置的扩能改造

介绍了上海石油化工股份有限公司引进的连续重整装置的扩能改造情况 ,详细描述了反应系统、加热炉和重整氢气增压机等几个“瓶颈”的改造设计方法。装置经改造后 ,加工能力由 0 .4 0Mt/a提高到 0 .50Mt/a ,且产品质量保持了原装置水平 ,达到了扩能改造的目标。改造总投资 0 .5× 10 8RMB $。     

连续催化重整装置催化剂再生技术特点与运行

介绍了某公司芳烃生产项目中3.2Mt/a连续催化重整装置催化剂再生技术特点,该装置采用UOP第三代催化剂连续再生Cyclemax专利技术。从催化剂的装填、催化剂循环、ChlorsorbTM氯吸收等方面对装置开工及运行情况进行分析介绍,对开工和运行中遇到的问题：如催化剂提升不畅、系统催化剂粉尘量偏大、氯吸收罐超温、催化剂强度和比表面积下降快等问题,通过磨合、消缺和优化。在采用固相脱氯技术替代ChlorsorbTM氯吸收技术,重整混合进料换热器更换为缠绕管式换热器等措施后,催化剂循环系统流畅,催化剂粉尘量小于10 kg?d-1,在反应器入口温度不高于530℃的工况下,重整反应总温降达316℃,催化剂表现出优良的性能。     

连续催化重整装置催化剂再生技术特点与运行

介绍了某公司芳烃生产项目中3.2Mt/a连续催化重整装置催化剂再生技术特点，该装置采用UOP第三代催化剂连续再生Cyclemax专利技术。从催化剂的装填、催化剂循环、ChlorsorbTM氯吸收等方面对装置开工及运行情况进行分析介绍，对开工和运行中遇到的问题：如催化剂提升不畅、系统催化剂粉尘量偏大、氯吸收罐超温、催化剂强度和比表面积下降快等问题，通过磨合、消缺和优化。在采用固相脱氯技术替代ChlorsorbTM氯吸收技术，重整混合进料换热器更换为缠绕管式换热器等措施后，催化剂循环系统流畅，催化剂粉尘量小于10 kg?d-1，在反应器入口温度不高于530℃的工况下，重整反应总温降达316℃，催化剂表现出优良的性能。     

连续重整催化剂再生工艺冷却过程的技术分析

通过对连续重整催化剂再生工艺过程的探讨,分析了催化剂高温干燥后直接用氮气吹扫、置换对催化剂活性的负面影响;介绍了洛阳分公司对高温干燥后催化剂采用"先在高含氧气氛下冷却降温再用氮气吹扫"的方法的效果.生产实践证明,采用改进后的冷却降温方法,可消除高温下氮气的负面影响,使催化剂的铂分散度得到提高,催化剂碳质量分数由原来的2%～3%降至1%～2%,并有助于提高装置的加工能力.     

催化裂化多管式三旋存在问题及改进措施

介绍了国内多管式三旋的发展概况、存在的主要问题，如单管磨损、单管处理量小、催化剂排放不合理等。提出了改进措施。     

常减压蒸馏装置生产运行的主要问题及对策

阐述了常减压蒸馏装置运行中目前存在的综合能耗高、分馏精度和减压拔出深度低、电脱盐运行工况不理想和含硫油加工适应性较差等四个主要问题，并提出了解决这四个问题的技术措施。