数控车床加工小孔球面轴承的方法

数控车床上加工圆弧是很常见且简单的加工方式,但加工内孔较小的球而轴承时却很难,如图1加工内球面,加工难点：     

振动钻削微小孔提高加工精度的研究

本文对轴向超声波振动和轴向电磁振动钻削微小孔时的加工精度进行了研究。结果表明,轴向振动钻削可明显提高微小孔加工的入钻定位精度、孔径尺寸精度和孔的圆度。     

U钻在数控加工中的应用技巧

1．引言 作为现代最前沿的高性能切削工具，U钻具有其他钻削工具无可替代的优势，一方面，它使数控机床加工中高效实现插钻、镗削、螺旋插补和交叉孔镗削成为可能，并通过使用U钻获得良好的表面质量和高精度，使数控机床上钻孔不再成为阻碍生产效率提高的“瓶颈”问题。另一方面，使用转速高、刚性好、冷却系统强的数控机床为有效载体，则更好地发挥了U钻的高效性能，使U钻成为高效生产的倍增器，因此，U钻在数控加工中得到了广泛推广和应用。     

变参数振动钻削提高微小孔加工精度的研究

对微小孔振动钻削钻入定位误差、孔扩量、钻头寿命和出口毛刺进行了研究,获得了三区段最佳振动参数和进给量。以定位误差、孔扩量和出口毛刺分别作为钻削过程三区段加工质量的评价指标,并以各自区段的最佳振动参数和进给量为加工参数进行变参数振动钻削试验,结果表明,孔的各项质量指标均达到了以各自最佳振动参数和进给量作定参数振动钻削的水平,从而证明了变参数振动钻削的优良工艺效果。     

不锈钢深小孔的加工工艺

在机械加工中常会遇到深小孔加工的难题,尤其是韧性不锈钢材料的深小孔加工。如化纤设备中纺化纤丝的关键零部件——化纤喷丝板,它是由几个孔或上万孔集中在一个零件上。每个孔由一个微孔(0.10～0.50mm)与一个较大的孔(1～3.5mm)组合而成。为了保证纺丝质量,每个孔的精度及光洁度要求很高,其中导孔(即较大的孔)的垂直度为±1°(见图1),粗糙度值为R_a1.6,孔与孔之间留底不一致性误差<0.1mm。这样的要求对于单个零件上孔数不多的情况下,可靠手工加工。但是随着化纤工业的发展,喷丝板的要求越来越高,向大型多孔发展,传统的加工工艺已经趋于淘汰。为了适应新的行业发展要求,我们研制出计算机控制的全自动导轨钻削机床,在此基础上我们有条件对不锈钢深小孔的批量加工工艺进行试验,取得了较好的结果,现简介如下:     

在数控车床上应用枪钻技术加工深孔零件

介绍了一种新型深孔零件的加工技术,利用数控机床精度高的优点和枪钻技术良好的加工特点,实现了在数控车床上加工深孔零件的目标,既保证了深孔的加工精度,也丰富了深孔加工方法,提高了设备的利用率.     

微小孔加工技术现状及发展趋势

微小孔广泛地应用于各个领域,人们不仅对于提高微小孔加工质量、效率、降低加工成本有着迫切的需求,而且还要在各种难加工材料上进行微小孔加工,因而发展出多种微小孔加工技术.本文分析了微小孔加工的技术难点,综述了目前常用的钻削等机械加工微小孔的方法和激光、电火花、超声等特种加工微小孔的方法,并着重介绍了它们的原理、特点、发展现状以及未来的发展趋势.     

异位特深小孔的加工

本文阐述了对加工异位特深小孔钻床和整体硬质合金枪钻的技术要求，并介绍了钻削参数的选择原则及钻削中应注意的几个技术问题。     

四种螺纹在数控车床上的加工

在数控车床中,螺纹加工的基本指令有G32、G34、G92、G76等,因为有G92,似乎对G32的使用法大为减少。在下面的两个例子中,G32却大有作用。1·双头螺纹的加工如图1,毛坯为30mm×900mm棒料,加工方法为:用顶尖顶住工件,用螺纹刀车外圆及两端M30,然后切下,在切断处毛坯端面打中心孔     

枪钻在数控车床上的深孔加工应用

结合实际生产加工过程中遇到的典型实例,阐述了枪钻在数控车床上的深孔加工的应用,包括枪钻加工的原理、枪钻的结构、枪钻的失效模式和枪钻的断屑效果等,应用实例表明：枪钻具有加工精度高、加工时间短、钻头寿命高、排屑好的特点,尤其应用于数控车床上,相对应用于专用的枪钻设备来说,所需的工装夹具少、备件少,成本低。     

碳纤维复合材料小孔加工难点与研究现状

碳纤维增强环氧树脂基复合材料在高新技术领域产品轻量化、小型化的发展趋势下具有广阔的应用前景和使用价值。微小零器件的连接装配需要进行大量的小孔加工,而碳纤维复合材料的难加工性以及小孔径加工时散热条件差、微小刀具刚度低等特点,使复合材料小孔加工比常规尺寸的孔加工更容易产生加工损伤,制孔形状、位置精度难以保证。列举了碳纤维复合材料常见的制孔损伤形式,分析了复合材料小孔加工的技术难点,综述了国内外在复合材料小孔加工机理、制孔刀具、制孔工艺等方面的研究现状。     

数控车床钻削回转零件径向多位孔

滚珠丝杠螺母的6个反向器孔在360°圆周内轴向等间距均布(见图1)。我厂采用在经济型数控车床上加装一套辅具,使加工反向器孔的全过程实现自动化。一、结构简介改装一台C620旧车床。拆除挂轮、挂轮架、溜板箱、纵横梯形丝杠,换上滚珠丝杠副,分别用110BF—3型及110BF—4型步进电机驱动。数控系统采用南京微分电机厂的JWK—5型。辅具(见图2)包括钻模部件、拨轮部件和拨爪部件。安装时拆除小刀架,用螺钉11将钻棋体4与大拖板固紧。用螺钉将拨轮部件     

CBN超硬磨具磨钻钛合金微小孔加工研究

分析了微小孔加工的技术难点,综述了目前常用的微小孔加工的方法和其优缺点。针对一种新的难加工材料的微小孔加工理论进行了探索,并在此理论基础上进行了磨具的结构设计。     

小孔加工技术发展现状

从小孔加工的实际需要出发,详细介绍了国内外小孔加工技术的现状,特点和发展方向。     

数控车床上巧用宏程序进行蜗杆的加工

在数控车床上车削蜗杆时,利用宏程序编程,灵活性、通用性较强,提高生产效率,同时还可以通过修改参数加工类似蜗杆．拓宽了数控车床的加工范围。     

高速电火花加工小孔工艺

近年来,随着科学技术的迅速发展,需要对大量的各种不同类型的小孔进行加工。众所周知,电火花加工小孔工艺早已在生产中得到了应用,但其加工范围受到很大限制,不仅加工效率低,而且加工深度也浅,一般孔深与孔径之比不太于10～20,这不能满足实际生产的需要,所以,寻求一种既能     

实用化振动切削技术——微小孔振动钻削工艺及装备

微小孔的加工一直是机械制造业中的难点，对国防制造业更是如此。研制了一种精密微小孔数控振动钻床，并采用0．4mm高速钢麻花钻头进行钻削试验，与普通钻削相比，振动钻削能提高钻头的使用寿命十几倍以上，并能提高钻头的定心能力和微孔的位置精度。     

CBN超硬磨具磨钻钛合金微小孔加工研究

分析了微小孔加工技术难点,综述了目前常用的微小孔加工的方法及其优缺点,并对一种新的难加工材料微小孔加工方法进行了探索,并在此基础上进行了磨具的结构设计。     

在经济型数控车床上自动钻中心孔

车床钻中心孔通常是用尾座装上钻夹头手动完成，因需频繁拖动尾座，不仅劳动强度大，而且因手动进给量不均匀，容易折断中心钻，并且钻出的中心孔大小不均。     

数控车床上蜗杆的加工技巧

介绍了一种在数控车床上加工大螺距蜗杆的切削技巧以及相应的数控程序。