凌华科技携手Euresys让运动控制和机器视觉完美结合

机器视觉与运动控制、网络通讯等技术的结合正在改变现代工业化生产。由于具有精度高、速度快和工业现场环境下的可靠性好等特点．机器视觉已经广泛用于工业自动化生产和测试设备．如零件装配完整性、装配尺寸精度、零件加工精度、位置／角度测量、零件识别和特性／字符识别等。     

基于机器视觉薄零件高精度测量技术的研究

为快速准确检测薄零件几何量精度,提出了一种基于机器视觉的检测方法。根据具体的视场和精度要求,完成电荷耦合元件(CCD)传感器、镜头、光源等选型与硬件系统设计。开发了软件系统,采用双三次插值法细分图像后提取亚像素边缘,变权重最小二乘法拟合出零件轮廓的圆弧和直线,自动计算零件的圆度误差,中心距尺寸误差,并判断其是否合格。通过齿轮泵中间体零件的检测结果表明,本系统能快速准确检测中高精度(IT7级)薄零件的几何量精度,满足实际应用的需求。     

通过简支染分析来平衡机器回转构件

有一些机器,其组成零件不管怎样仔细地进行设计、制造和装配,都不能平稳地运转。这种情况通常是由不平衡的回转构件引起的。不平衡零件的重心与回转中心是不同轴的。这种偏心度对机器运转的影响,可通过假     

孔系座标尺寸精度及公差的调整计算

孔系座标尺寸精度及公差的调整计算华北工学院史述胜（０３０００６）机器中０轴系及各种传动是机器构成的主要部分，也是实现机器功能的重要组成部分。做为轴系的重要支承多为各种箱体上的孔系。因此，保证箱体孔系尺寸精度，合理分配各孔座标尺寸公差就成为机器零件加工...     

浅析机器装配精度调整法的原理及其应用

零件的装配质量对机械产品的质量起着重要的作用,本文重点介绍了调整装配法在保证机器装配精度上的原理及其应用。首先对调整装配法的基本原理及特点进行了简单的介绍,之后详细阐述了调整装配法的三种方法,并结合典型的实例进行了深入的分析。采用调整装配方法提高了零件的装配精度,一定程度上降低了工件的加工要求,从而确保了产品的质量。     

激光选区熔化成型典型几何特征尺寸精度研究

为了探讨激光选区熔化成型典型几何特征的尺寸精度,并为激光选区熔化直接成型金属零件提供设计参考依据,设计了薄板、尖角、圆柱体、圆孔、方孔等典型几何特征的三维模型,采用华南理工大学研发的激光选区熔化设备(Di Metal-100)在优化的工艺参数下选用316L不锈钢粉末对这些典型几何特征进行激光选区熔化成型。实验结果表明,激光光斑约束、台阶效应、粉末粘附、激光深穿透等因素是影响零件尺寸精度和激光选区熔化成型能力的主要原因。基于对激光选区熔化成型典型几何特征的尺寸精度及成型能力研究,提出了一些适用于激光选区熔化的零件设计规则,为产品的创新设计提供了参考依据。     

激光扫描测量仪及控制系统

<正> 检测是保证产品质量的最重要的手段。几何尺寸往往是产品中最主要的测量参数,特别是机械加工零件,用挤压、冷热轧、拔丝等工艺加工的型材等的几何尺寸更要加以检测。按传统的接触式测量方法对精密加工零件或细小零件进行测量时,读数是十分费事的;对一些软性材料制品(如塑料光纤、电缆)的外径及其包皮厚度等进行测量则更为困难。 在自动或半自动流水生产线上,往往需要采用不断检测方式来控制制品的加工尺寸。如果能在线自动检测,并将测量信号反馈到控制系统来修正制品尺寸,那就解决了生产线加工中的主要质量问题,进而降低生产成本。 激光扫描测量仪及控制系统是一种集光学、电子测量线路、精密机械及计算机技术于一身的先进测试仪器及控制系统。它的特点是:激光扫描测量系统是非接触测量,被测物     

生产过程控制及其系统

9908596基于割集的装配顺序生成方法〔刊〕/张建标//航空计算技术一1998,28(4)一46一49(A) 基于PAI)L一2实体造型系统,采用增量干涉检测法,得到装配零件间的连接函数及移动函数,进一步求得装配产品的零件连接图。利用图论的割集法,经装配的几何可行性判别后,得到所有可行装配顺序的与/或图表示。参3 9908597工业控制过程中多     

陶瓷外壳自动装配高精度定位方法研究

钎焊工艺是将陶瓷外壳需要的零件进行组装，然后通过气氛炉将零件与陶瓷体焊接为一个整体的一种工艺，在陶瓷封装外壳生产中，钎焊前零件装配是关键工艺。封装用外壳元件自身具有结构复杂和精度要求高的特点，因此现阶段国内的装配工艺生产还采取大量人工来进行作业，如何实现高精度装配及定位是解决从人工装配到自动化设备装配转变的关键。通过对模具定位、零件尺寸波动与定位问题进行研究，解决了陶瓷外壳自动化装配过程中识别困难、装配定位精度不够的问题，提出了可规模应用的自动化陶瓷外壳装配的解决方案，具有重要的现实意义。     

基于西门子PLC五维机械手装配系统的电气设计

柔性制造系统是指具有高度自动化程度的制造系统。文章将选取集运输、加工、检测、安装、存储和检测于一体的柔性制造系统为研究对象,具体阐述该系统中的检测安装环节,即五维机械手装配系统。针对工业装配生产线的自动检测装配问题,该系统,基于机器视觉技术,采用了特征值方法以识别零件,从而构建了一套完善的机器视觉系统,展现了工业生产线自动化检测装配的整个工艺流程。具体来说,五维机械手装配系统是采用西门子控制器S7-200和位置控制模块EM253,通过图像传感器辨别处理的方法识别零件是否合格。同时,该系统通过输出脉冲信号控制五维机械手装配系统上各轴的步进电动机,伺服电动机及其驱动器进行精确的位置定位,实现零件多角度的检测和组装。通过实验与调试,采用该方法在满足了零件的高精度识别和定位要求的同时,仍然保证了系统高效率运转,满足了零件装配作业的实时性和精度要求,具有深远的研究意义和实践价值。     

基于机器视觉的零件尺寸测量

提出了一种基于机器视觉的非接触测量方案,力求把非接触测量手段与零件尺寸测量问题更有效地结合起来。采用超分辨率重构技术消除噪声以及由有限检测尺寸和光学元件产生的模糊,从图像中获得更多的细节和信息。利用最小二乘回归亚像素边缘检测技术进行边缘定位及角点提取。基于机器视觉CCD摄像机采用线性回归法进行摄像机的标定。最后,实验分析和比较了基于机器视觉的零件尺寸测量的应用效果。     

透镜和反射镜系统的精密装配

装配工作在光学技术中已日益显示出重要性。不仅光学零件间的相互组合,而且光学———机械件、光学———电气件都存在装配技术问题,描述了这些装配工作的可能性及易出现的问题。     

基于IMAQ Vision的零件尺寸视觉测量系统

针对常规方法测量衔铁小轴零件尺寸效率低、精确差的不足,提出一种基于机器视觉的零件尺寸测量系统。以500万CCD相机、远心镜头、LED背光源进行系统搭建,基于LabVIEW开发平台,利用IMAQ Vision视觉工具包进行软件开发。在该系统中,依据小轴轮廓开发自动截取感兴趣区域(ROI)模块;利用IMAQ Vision视觉函数实现二值化、形态学去噪以及边缘轮廓提取,最终实现几何参数测量。通过稳定性和重复性测试,结果表明:基于IMAQ Vision的视觉测量系统测量精度可达0.005 mm,系统测量稳定、抗干扰能力强。     

微型部件的柔性装配

目前在装配方面不断通过有组织的措施,充分发挥合理化的潜力。在精密装配与微型装配工作中,通过作业过程的改善,能对生产效率的提高起决定性作用。而现在可供使用的作业工艺,对于多种多样的产品还不能提供经济的柔性装配。在微型化产品的装配中,由于其零件的尺寸很小,而且要求的装配精度又很高,结果便产     

激光在高反面轴类零件表面瑕疵检测的应用

针对具有高反射性表面的轴类零件圆柱表面瑕疵的检测需求,以18650型锂电池壳为例,提出了一种基于机器视觉的激光检测方法。该方法根据零件表面的高反射性和曲面特性,选择一字线激光作为光源,可避免采用传统光源进行检测带来的难点。通过采集经由零件表面反射出的激光线图像进行图像分析,可以判断零件表面是否存在瑕疵并可对表面瑕疵进行分类。通过分析可以发现,零件表面瑕疵种类及尺寸与反射激光线图像变形形态及尺寸具有一定相关性,此结论对精确测量高反面瑕疵种类及尺寸有普遍适用价值。     

中小冲压零件的几何构型

冲压零件的几何构型是冲模CAD/CAM中的一个关键问题。在许多情况下,由于几何构型系统不能或不便于描述具有拉延、弯曲和翻边等特征的冲压零件的形状,而给冲模CAD/CAM造成困难。作者研制的系统可通过定义和装配基本壳,方便地描述冲压零件的形状,建立几何模型,为冲模的CAD/CAM提供充分的信息。     

螺旋线慢波结构的散热能力分析

圆形介质杆弹性(或膨胀)夹持的螺旋线慢波结构的散热能力分析,目前还存在着计算接触面积与界面热阻的困难。本文试图解决这两个问题。文中建立了一个物理模型,推导了变形力与夹持过盈的关系式,使用弹性力学的分析结果求出了介质杆与螺旋线及管壳的接触面积。并引入了一个面积系数,解决了热阻计算的困难。文中还考虑了各种几何尺寸、材料物理性能,装配过盈及热膨胀修正等因素,编制了计算机程序进行了计算,结果与实验较为一致,从而得到了一些有设计参考价值的散热数据。     

基于特征代理的雷达虚拟装配技术研究

为了在虚拟环境下对复杂雷达结构进行装配过程仿真,验证雷达结构设计的合理性和适装性,提出了基于特征代理的虚拟装配方法。将虚拟零部件的几何约束信息用代理特征表示,用代理特征进行装配意图和装配约束识别。通过遍历代理特征集进行属性匹配,寻找存在装配关系的零件模型,将满足匹配条件的代理特征作用于装配件,通过运动定位求解,完成零部件的精确装配。该方法已应用于某大型相控阵雷达的虚拟装配仿真,实例表明它可以快速、精确地对雷达零部件进行装配引导和定位。     

基于DFA的电脑主机分析

本文以国内电脑为例，对装配零件的固定方式、零件的插入及抓取、零件的对称性等进行DFA（面向装配的设计）过程分析，得出每个零件的在紧固、抓取、插入以及利用操作工具等所用的装配时间，得出装配效率，同时给出重新装配设计的建议，从理论上验证了再设计建议方案的可行性。     

公差原则在零件设计中的应用探讨

零件设计中对其精度有着极为严格的要求,合理有效的选择公差原则是确定零件几何尺寸公差和形状位置公差的有效方法,因此必须对公差原则进行分析,掌握其使用原则和使用方法,这样才能将零件设计过程中产生的各类误差降到最低,保证其几何精度。本文通过对公差原则的分类、使用方法和使用原则进行分析说明,希望可以提高机械零件在设计中的使用性和经济性。