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SINUMERIK 840D三轴以及五轴镗孔后置处理算法 总被引:1,自引:0,他引:1
在分析SINUMERIK840D系统镗孔固定循环特性及C50U机床结构特征的基础上,以CATIA为前置处理的CAD/CAM软件,利用BORE自定义镗孔循环特征并结合控制系统的TOFRAME和TRAORI[1]功能,在空间区域内镗孔为研究对象,采用了CYCLE86镗孔固定循环方法,给出了五坐标方式下的参数变化规律及后置处理程序算法。目前阶段得出结果验证了该算法生成的三轴与五轴镗孔固定循环程序的有效性。 相似文献
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根据华中世纪星数控系统及固定循环指令,将矩形槽的粗、精加工程序编制成固定循环指令。用户在加工过程中可以直接调用该指令,在一定程度上提高了程序编制的准确性及生产效率。 相似文献
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SINUMERIK-810D/840D系统孔加工固定循环的后置处理 总被引:3,自引:1,他引:2
介绍SINUMERIK810D/840D系统孔加工固定循环的特点,设计孔加工固定循环基于MasterCAM软件的后置处理方法和技巧。 相似文献
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车床CNC系统复合固定循环功能的译码实现 总被引:3,自引:0,他引:3
为提高编程效率,数控系统一般都提供固定循环功能.数控加工程序需要经过译码处理后,才能提供给插补模块进行运动控制.作为固定循环指令中的复合固定循环功能,由于包含较复杂的加工信息,如何快速而正确地对其识别是译码的难点之一.文章以FANUC车床CNC系统为例,介绍了复合固定循环功能的含义以及采用C语言对该类指令进行译码的一种简捷方法. 相似文献
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加工气瓶减压器主体的五面双工位钻孔攻丝组合机床采用辐射状布置五个动力头,轴向双工位布局,完成气瓶减压器主体五个面上孔的钻孔及攻丝加工。其工作循环是由动力头作两次进给完成的。同一电机驱动,即可完成钻孔和攻丝加工。机床自动化程度高,生产率高,操作简便。 相似文献
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巧用G71指令高效切削形状凹凸变化的零件 总被引:1,自引:1,他引:0
G71指令是数控车床常用的一个复合型固定循环指令,在目前常用的数控车床系统中,在G71指令指定的粗加工程序段中,X、Z的值只能是一味增大或减小,对形状凹凸变化的零件,不能使用,本文针对这种情况,介绍了使用G71指令编程高效加工此类零件的方法及步骤。 相似文献
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针对多数数控系统中深孔加工固定循环指令每次钻深固定不变,导致排屑与加工效率矛盾的不利影响,文章定义了一种钻深可变式深孔加工固定循环G75、G76的格式和规则,规则是:每次钻深随着钻孔深度的增大而依等差级数减小直至最小钻深。该固定循环较好的兼顾了深孔加工的排屑与加工效率问题,有效提高了刀具的耐用度。此外提出了一种运用位运算符编译固定循环G75、G76的方法,这种方法给语法分析以及后续扩充字符、代码检查规则库提供了便利,结合NC代码关键字表,增强了代码编译器的可扩展性和通用性。 相似文献
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以涡轮分子泵的七级叶轮作为研究对象,分析七级叶轮的结构特点及加工难点,制定整体七级叶轮五轴加工工艺方案。研究整体七级叶轮粗、精加工的加工路径及五轴机床后处理。在SurfMill软件中生成各加工阶段加工路径,并运用数字孪生编程技术进行加工路径仿真优化,以避免实际加工过程中出现过切或者碰撞,节约加工时间。利用在机激光测量进行实际加工,所得产品达到了目标加工质量。 相似文献
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根据叶轮的形状特点,改变传统的加工方法,通过对叶轮加工过程的分析,选择合理的编程策略、走刀路径及进退刀方式。根据材料的切削力、切削热和切削表面粗糙度值,选择合理的切削参数,应用PowerMill软件进行仿真加工后,采用五轴加工中心加工出零件,提升叶轮的综合机械性能。 相似文献
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论文研究了整体叶轮的五轴数控加工工艺,在UG中创建叶轮的三维模型,并使用CAM模块分别对叶轮流道面和叶片生成刀具轨迹,经后置处理器生成NC文件.基于VERICUT构建了DOOSAN VMD600五轴加工中心仿真环境,通过模拟整个机床加工过程,验证了数控加工程序和后处理器的正确性,从而缩短生产周期,降低成本. 相似文献
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目前五轴CNC机床已经得到广泛的应用。大多数机床的运动学都是基于直角坐标系统。论文根据理论上自由度的可能性组合,将五轴铣床概念设计及其配置方案进行分类,并分析了各类设计的优缺点。在此理论分析的基础上,文中基于机床坐标系统的定义和机床构形码,进一步得出常用五轴铣床运动链设计限制条件及其可行构形数。该研究结果有益于工程师进行五轴铣床的方案设计以及评价。 相似文献
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高精尖领域对精密小零件的加工精度要求越来越高,五轴并联机床作为主要机械加工设备,严格控制机床刀具的运动位姿对于保证成品零件的加工精度具有极其重要的作用。在此背景下,研究一种五轴并联机床刀具末端运动位姿自适应控制技术。在五轴并联机床前方布置两个CCD 摄像头作为视觉系统,拍摄关于刀具末端的左右两张图像;在图像预处理、特征点提取与匹配等环节的基础上,求解位姿参数,包括位置三维坐标以及3个姿态数据。以刀具末端运动实际位姿为输入,利用神经网络获取与刀具末端紧密相连的五轴关节角度补偿量。利用PID控制器,通过补偿量计算位姿控制量不断纠正位姿误差,靠近理想位姿。结果表明:应用所提控制方法,与理想位姿之间的平均误差均更小,且平均误差的波动最小,三维位置坐标波动仅在-0.02~0.015、-0.01~0.02、-0.02~0.02 mm之间;横滚角、俯仰角以及方位角波动仅在-0.02°~0.03°、-0.01°~0.04°、-0.02°~0.01°之间,由此说明所提控制方法的精度更高,控制稳定性更高。 相似文献