电解加工过程多物理场耦合仿真及试验研究

针对电解加工过程中复杂、难以预测的问题,建立小孔内扩孔电解加工过程多物理场耦合的数学模型,利用COMSOLMultiphisics软件进行仿真分析,得到加工间隙内的流速分布、电流密度分布和温度分布,并分析了不同加工时间和电压对温度分布的影响。选择合适的工艺参数进行试验,得到了小孔内壁轮廓曲线的实测值,并与耦合多物理场仿真的理论值、未耦合多物理场(仅电场)仿真的理论值进行对比。结果表明,耦合多物理场仿真的理论值与实测值更接近,误差更小,可以准确地模拟实际电解加工过程。     

CJK6140数控车削物理仿真振动模型研究

数控加工物理仿真是CAD/CAM领域的重要研究内容.文章面向CJK6140数控车床,分析了车削加工过程中的振动类型,建立了振动仿真的数学模型,并通过实验确定了工艺系统振动模型的参数.     

数控铣削加工过程动力学仿真技术研究与应用进展

数控加工过程动力学仿真技术越来越受到国内外制造业和学术界的重视与研究,是工艺参数选择和优化的前提和基础.本文以数控铣削加工过程为研究对象,对动力学仿真技术的发展和研究现状进行了论述,重点介绍了本实验室开发出的一套铣削加工过程动力学仿真优化系统.利用该系统可以对数控切削加工中的动态铣削力、主轴功率、主轴转矩、工件与刀具的振动变形等变量进行计算与仿真,基于仿真系统分析,可以准确地计算出整个加工过程的稳定切削区域,为数控切削过程工艺参数的合理有效选择提供依据和指导.     

虚拟数控加工过程仿真技术

虚拟数控加工过程仿真分几何仿真和物理仿真,几何仿真研究成果很多,笔者总结了实现数控加工几何仿真的几种常见方案。物理仿真由于切削机理复杂,建模难度大,目前还处于理论研究阶段,是今后发展的主要方向。针对现有加工过程仿真模型中存在的问题,最后指出了必须加强物理仿真的研究,以进行几何仿真与物理仿真的无缝集成。     

金属线材折弯虚拟仿真系统的设计与实现

针对金属线材产品种类多、结构复杂度高、加工过程动作多且易发生碰撞干涉等特点,研究金属线材产品建模和仿真加工技术,实现线材产品的加工仿真,以检查产品设计和机床加工动作的合理性,优化加工工艺。分析了折弯机械的运动控制和折弯工艺,推导出产品建模参数与样机运动参数的数学关系式。基于OpenGL API,使用分段建模的方法实现线材产品参数化三维建模;使用“嵌套矩阵法”和运动控制函数实现线材的加工仿真。虚拟仿真系统由产品建模模块和仿真加工模块组成,前者用于产品建模和三维模型显示,后者用于加工轨迹规划和加工动画演示。实验表明,仿真系统可以实现金属线材产品在线设计和加工工艺优化,能够加快产品设计和试加工过程。     

数控加工仿真系统的研究

数控加工作为现代机械加工的主要方式,是目前应用最广泛的加工方法之一.数控加工仿真是一个复杂的研究课题.涉及多方面的基础理论和试验的研究,是数控加工技术进一步发展和应用必须突破的难点.对数控加工过程进行仿真具有重要的理论研究与实际应用价值.因此本文着重研究仿真技术在数控系统中发展情况.本文介绍了仿真系统的分类及其对加工过程的作用以及对几何仿真和物理仿真的研究现状和研究内容,并对数控系统仿真技术水平及现状进行了分析,展望了数控仿真技术的发展趋势.     

注射成型工艺参数设置在线仿真程序设计

注射成型工艺参数设置对塑料制品性能的影响至关重要,但在传统的教学过程中往往侧重于基本概念的理解。文中结合Flash脚本语言设计注射成型工艺参数在线仿真程序,供学生进行在线仿真练习。     

虚拟数控技术在铣削加工过程中的研究

叙述了虚拟数控技术的发展现状及发展趋势.通过在VC平台上采用OpenGL技术建立虚拟加工环境,提出了数控铣削加工过程仿真系统结构及功能,同时在虚拟数控铣削加工过程中建立模型,从而进行虚拟环境下的几何仿真和物理仿真,实现产品的虚拟制造.     

虚拟加工建模的研究

文章针对虚拟制造的关键技术之一－－虚拟加工进行了深入的研究。针对铣削加工过程，提出了一种过程仿真模型。该模型通过在几何仿真中实时计算瞬时切削厚度来计算刀具振动，从而将几何仿真与物理仿真有机地结合起来。仿真与实验结果证明了该模型的合理性。该方法的进一步研究对于建立加工过程物理几何动态仿真模型具有重要的意义。     

车削物理仿真系统的研究

在研究数控车削几何仿真的基础上,对数控车削物理仿真系统进行了一些尝试性的研究.用VC编程实现了数控车削加工过程中对切削力和切削温度预测,并建立了在一夹一项的装夹方式下,由切削力作用引起工艺系统的综合变形模型,为仿真系统提高预测精度提供了研究的方法.     

虚拟数控车床仿真系统的研究与开发

探讨了虚拟制造技术中数控车床几何仿真的几大关键模块;结合计算机图形技术和仿真技术,采用VC＋ ＋软件实现了一套用于教学的数控车床三维仿真系统.该系统具有类似于真实数控车床操作面板的界面和相似的操作流程,能够检验数控程序的正确性和动态仿真加工过程.     

基于Pro/E及VB的注塑模设计动态演示系统

分析了基于Pro/ENGINEER Wildfire的注塑模设计的基本流程,构建了动态演示系统的功能模型,并以VB 6.0为主要开发工具开发了动态演示系统.     

焊接温度场与力学场模拟的研究进展

综述了国内外有关焊接温度场与力学场模拟的最新研究进展，主要内容包括焊接温度和力学场模拟的基础理论，关键模型及模拟方法，对焊接温度场，显微组织转变及焊接残余应力的耦合分析进行了讨论，介绍了几种典型的焊接模拟专用软件以及并行有限元分析技术。     

某型飞行数据记录器防护壳体冲击强度分析

阐述了用ANSYS软件动态分析模块对某型飞行数据记录器的防护壳体冲击栽荷模拟仿真的过程，分析了在规定强冲击载荷作用下，防护壳体对载荷的响应情况，着重分析了其应力分布变化、变形情况。最后，对防护壳体的力学性能进行了分析。     

基于VERICUT的数控机床建模技术

数控机床建模是数控加工仿真的基础,通用化的建模方法是保证仿真高效的要求之一.本文简介了虚拟制造软件VERICUT的功能模块,基于VERICUT的建模技术,分析了不同类型数控机床的建模过程,总结了建模方法的共同特性,提出了面向不同类型、多种机床的通用建模过程.最后以五轴加工中心机床作为实例详细介绍了在VERICUT上的建模方法.     

基于AMESim的井下全液压抽油系统的建模与仿真

该文根据井下全液压抽油系统的工作原理,搭建液压系统原理图,描述运用AMESim软件对该系统进行建模过程,并通过该软件的仿真结果,分析系统的动态特性.结果表明系统性能良好,工作过程可靠.     

数控铣削过程动力学仿真技术原理的研究

介绍了铣削过程动力学仿真几个关键技术的原理,并分别给出了详细的分析研究,所得结果较好地反映了铣削动力学的实际情况,为对应仿真系统的开发提供了必要的理论基础.     

模具钢Cr12MoV硬态铣削过程切削力的研究

切削力是铣削机理研究的重要对象,与刀具磨损和已加工表面质量等指标关系密切。本文通过软件ThirdWave建立了球头铣刀高速铣削模具钢Cr12MoV的仿真模型。该模型采用了网格自适应技术和删除技术。成功实现了切削力的高精度仿真,并对仿真模型进行了实验验证。模型分析了切入切出过程切削力的变化特性,同时也揭示了切削条件对切削力变化的影响规律。本研究成果可对切削工艺条件的合理选择提供借鉴。     

高速切削过程有限元分析的研究进展

大量的研究成果表明:有限元模拟作为研究高速切削机理的一种有效手段,已被广泛用于高速切削过程分析。综述高速切削中锯齿状切屑形成机理、切削过程中的物理量(切削力、切削温度,刀具磨损)及表面质量等方面的有限元分析的研究现状。展望高速切削有限元模拟分析的发展方向。     

基于Petri网的智能加工中心系统建模与仿真

运用Petri网技术的理论,对复杂的智能加工中心系统的加工过程建立数学模型,用离散事件仿真语言进行仿真研究,分析复杂制造系统加工的工艺能力、系统制造资源配置的合理性、高效性。