热敏性物料环氧环己烷的精馏

针对无溶剂法双氧水氧化环己烯合成环氧环己烷的油相反应液，采用常压精馏的方法对其进行了分离纯化，并得到了常压精馏操作的较佳工艺条件。在此工艺条件下，环氧环己烷的纯度和单程收率分别达到99.59％和85.87％，对常压精馏后的塔釜高沸点残留物进行减压精馏回收后，环氧环己烷总收率可以达90％以上，为其工业化生产提供重要的实验...     

从油田轻烃中萃取精馏回收环己烷

引　言环己烷是重要的基本有机化工原料和有机溶剂 .国内现有环己烷及其衍生制品都是苯加氢法生产 ,成本高 ,生产能力小 .从油田轻烃萃取精馏获取高纯度环己烷具有巨大的潜能和广阔的前景[1～ 3 ] .早期萃取精馏回收环己烷采用单组分溶剂 ,它对相对挥发度改变不大 ,环己烷与烃的互溶度不好 ,分离效果不佳 .为了克服单溶剂萃取精馏的缺点 ,人们开始了双组分溶剂萃取精馏回收环己烷的研究 .Cines[4 ] 建议在一个双液相区操作的萃取精馏塔内用环丁砜 /水为溶剂从沸点相近的石蜡烃中分离环烷烃 .这是个可行的方法 ,但由于环己烷在环丁砜中的溶…     

双氧水氧化环己烯反应液有机相精馏分离提纯研究

针对无溶剂法双氧水氧化环己烯合成环氧环己烷的有机相反应液,本文采用常压连续精馏的方法对其进行了分离纯化,并得到了精馏回收环己烯和环氧环己烷的较佳工艺条件。实验考察了精馏过程中影响回收环己烯和环氧环己烷纯度和回收率的各种因素,优化得到了较佳的精馏操作条件。实验结果表明,在优化精馏操作条件下,环己烯和环氧环己烷的纯度都达99%以上,收率分别为90.56%和83.41%。为双氧水氧化环己烯合成环氧环己烷工业化生产分离工艺和工程设计提供实验基础。     

环己烷-乙酸乙酯萃取精馏分离的研究

通过UNIFAC基团贡献法和氢键间相互作用,初步筛选二甲基亚砜(DMSO)作为萃取剂,通过萃取精馏分离环己烷与乙酸乙酯物系。在常压下模型模拟加入二甲基亚砜后环己烷与乙酸乙酯体系的汽液相组成,NRTL模拟结果与汽液平衡实验所得数据相似度高,结果表明二甲基亚砜作为萃取剂可以有效打破该共沸体系。同时进行间歇萃取精馏实验,填料理论塔板数为33,回流比1.0,溶剂比为1.0时可以得到质量分数为98.7%的环己烷,回收率为87.8%。最后在Aspen Plus软件帮助下研究二甲基亚砜连续萃取精馏分离环己烷-乙酸乙酯物系的工艺,萃取精馏塔塔顶环己烷的质量分数可达99.6%,溶剂回收塔塔顶乙酸乙酯的质量分数为99.5%,塔底回收二甲基亚砜套用,为进一步的工业应用提供参考。     

常压下环己烷-环氧环己烷二元体系汽液平衡研究

合成环氧环己烷的反应液中常含有环己烷,为获得高纯度的环氧环己烷产品,可采用精馏方法进行分离。而精馏设计计算需要环氧环己烷-环己烷二元体系汽液平衡数据,为此用改进的Rose汽液平衡釜在常压(101.3 kPa)下测定该二元体系的汽液平衡数据,并对所测得的数据进行热力学一致性检验,结果表明实验数据符合热力学一致性。以汽相组成的误差平方和作为目标函数,分别用Wilson方程和NRTL方程关联实验数据,得到分子交互作用能量参数,并对汽液平衡计算值与实验值进行比较,发现二者偏差较小,可以满足工程上分离设计的需要。     

实验室乙醇-环已烷废液的回收与利用

研究了大学物理化学实验中产生的乙醇-环己烷废液的回收利用方法。以水为萃取剂,萃取分离乙醇和环己烷,得到乙醇水溶液和粗环己烷。粗环己烷经精馏提纯,得到纯度为99．91％的纯品;乙醇水溶液经分馏、CaO脱水后得无水乙醇,纯度达99．74％。回收的环己烷、无水乙醇可再用于物理化学实验。     

减压精馏分离常压塔釜余液中的环氧环己烷

实验采用减压精馏法提取常压精馏塔釜余液中的环氧环己烷,考察了塔顶压强、全回流时间和回流比对环氧环己烷纯度及收率的影响,优化得到较佳精馏操作条件:塔顶压强3.6 kPa,全回流时间150 min,回流比为5,在较佳操作条件下,环氧环己烷纯度为99.2%,收率达80%以上,为工业化分离提纯环氧环己烷提供了实验依据.     

异丙醇-环己烷废液的提纯

对大学物理化学实验中的“双液系气-液平衡相图的绘制”实验产生的异丙醇-环己烷废液进行了分离提纯。先以水为萃取剂,对异丙醇-环己烷混合物进行萃取分离,再分别精馏提纯,得到纯度为99．492％的环己烷和纯度为98．710％的异丙醇。     

加盐萃取-精馏耦合分离苯-环己烷共沸物

采用N,N-二甲基甲酰胺(DMF)+硫氰酸钾(KSCN)萃取分离苯-环己烷共沸物,并用常规间歇精馏处理富含苯的萃取液。考察了不同溶剂与原料液的体积比、盐质量分数对该体系分配系数及选择系数的影响,并进行了多级错、逆流萃取实验及精馏实验。实验结果表明:7级错流萃取可得摩尔分数大于97%(脱溶剂摩尔分数)的环己烷;5级逆流可得摩尔分数大于75%(脱溶剂摩尔分数)的环己烷;精馏后的萃取液,苯摩尔分数可达98%以上,DMF+KSCN摩尔分数可达96%以上。加盐萃取-精馏耦合分离苯-环己烷共沸物可得到令人满意的分离效果,是一种绿色节能的新方法。     

二段减压间歇精馏分离环氧环己烷的研究

对无溶剂法合成的环氧环己烷，针对环氧环己烷具有高度的光敏、热敏等不稳定特点，采用添加乙二醇-丁醚作为重组分进行二段减压间歇精馏的方法进行了分离纯化，环氧环己烷的纯度达99．5％，单程环氧环己烷的收率85％。实验优化了精馏的操作方式和操作条件，为新方法工业化的分离工艺部分的工程设计提供了基本依据。     

热塑性弹性体SBS的工程开发 Ⅳ.环己烷的回收精制

以环己烷作溶剂的万吨级ＳＢＳ生产装置的配套工程──环己烷精馏回收装置，采用均装有孔板波纹填料的脱水塔和脱重塔双塔流程，脱水塔规格为φ６００×１２９９ｍｍ，理论塔板数６块，填料高度３４ｍ；脱重塔规格为φｌ４００ｍｍ×１９８２０ｍｍ，理论塔板数２０块，填料高度１０ｍ，回流比０．６。经２００ｈ运转，生产稳定，工艺技术指标达到或超过计值，环己烷质量完全符合生产ＳＢＳ的要求。     

间歇法萃取精馏分离苯部分加氢产物

选用己二腈－二甲基乙酰胺组成的混合溶剂，对环己烷、环己烯和苯组成的三元体系进行了萃取精馏。实验证明，这一方法可以有效地分离苯部分加氢产物中的各组分。     

微乳液中环己烷和十六烷基三甲基溴化铵的回收

用破乳、蒸馏、萃取的方法回收组成为环己烷／十六烷基三甲基溴化铵／盐水／正丁醇的微乳液中的环己烷和十六烷基三甲基溴化铵，通过正交实验确定最佳破乳条件，结果表明：环己烷收率93．9％，十六烷基三甲基溴化铵收率38．3％。     

从苊油中提取芴的研究

用精馏、结晶法可以从苊油中提取纯度≥97％的精芴,讨论了精馏、结晶和洗涤的工艺条件对芴的纯度和收率的影响,原料中的芴含量越高,回收率越高。     

含环己烷废气的回收净化处理

以活性炭纤维（ＡＣＦ）为吸附材料，采用吸附法对含环己烷有机废气进行吸附、回收、净化处理，通过摸索取得了较佳的工艺运行参数。运行结果表明：采用该法对环己烷的回收率达８８％，有较明显的经济和环境效益，具有一定的推广价值。     

24万t/a电石法氯乙烯精馏装置运行总结

介绍了宜宾天原股份有限公司自行设计的24万t／a电石法氯乙烯精馏装置的运行情况。该公司进行了多项技术创新优化,采用了高效导向筛板精馏塔、膜回收与变压吸附相结合的尾气回收装置和低沸塔的同塔板强制压差进料、高沸塔的强制外回流技术,使装置的工艺控制技术先进、生产能力大。装置运行后,精馏尾气中氯乙烯、乙炔的回收率达99．99％,经济效益和社会效益显著。     

氯苯废液中苯和氯苯的回收模拟研究

利用ChemCAD流程模拟软件,在1 atm下,对苯-氯苯-邻二氯苯三元体系间歇精馏回收苯和氯苯的过程进行模拟计算,并进行了实验验证。模拟结果表明：全塔理论级数为10,间歇精馏过程采用变回流比,分三步进行,回流比分别为：15：1、5：1和15：1,热力学性质采用PR模型计算,精馏时间约4.4 h,得到纯度为100%的苯,回收率为5.11%,纯度为99.99%氯苯,回收率为34.68%。模拟了间歇精馏塔各步操作的温度分布,塔顶最低温度为80.2℃,塔底最高温度为152.5℃,模拟值与实验值吻合良好。     

ChemCAD模拟芳纶Ⅲ溶剂回收精馏过程

采用ChemCAD软件对芳纶Ⅲ溶剂回收中二甲基乙酰胺(DMAc)与水体系的精馏过程进行过程模拟,确定了合适的操作条件。结果表明:模拟过程中选用间歇精馏模型分三步操作,采用NRTL模型计算物系热力学性质,分别应用1:1,3:1,0.5:1的变回流比操作模拟计算,得到DMAc的纯度为99.998 3%,回收率为38.94%,精馏周期约23 h,仿真模拟结果与实验结果近似。     

己内酰胺回收系统的改造

在锦纶 6聚合生产过程中 ,增加二次精馏 ,从而提高了己内酰胺的回收率。分别介绍了温度、真空度、排渣浓度及排渣的清洗对二次精馏操作的影响。