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对轮胎模具电火花加工的型腔深度误差进行分析研究,提出了一种在线测量方法,利用数控系统对测量数据进行统计分析,并进行在线修整,提高了轮胎模具的型腔深度精度。 相似文献
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针对非接触式盾尾间隙测量装置环境适应性差、精度低、造价高等不足,进行了接触式盾尾间隙测量装置的研制与开发。采用磁敏角度传感器进行角度测量,再经数学计算将角度值转换成距离值,得到对应的盾尾间隙值,实现盾尾间隙实时测量。该装置在工程现场进行了试验与应用,达到了较好的应用效果:测量装置可实现对盾尾间隙的连续实时测量,测量数据可以本地存储和远程读取,测量效率高;机械式测量不需要经过复杂的数据处理,测量误差相对较小,可以控制在1 mm以内;机械式盾尾间隙测量装置成本较低,达到非接触式测量装置造价的1/5,可有效降低工程成本。 相似文献
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在线测量是及时检验零件加工质量并进行及时调整的有效方法,但由于环境温度的影响,降低了测量的精度。本文提出一种集成化的补偿方法,能有效地提高在线的测量精度。 相似文献
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针对人工测量螺旋缝埋弧焊管周长测量速度慢、精度误差大等问题,提出一种在线测量系统。介绍该在线测量系统的测量原理、结构、功能实现方式和现场应用情况,并分析造成系统测量误差的原因。该系统采用非接触测量方法,可在高焊出速度工况下实现对大直径螺旋缝埋弧焊管周长的高精度在线测量,并形成周长变化趋势。该系统的测量精度和测量速度均满足实际生产中钢管在线测量的要求,实现了螺旋缝埋弧焊管成型工位周长参数的在线实时测量。 相似文献
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磨加工主动测量仪是一种在线的实时测量的高精度仪器。根据目前国内的主动量仪主要是模拟式的、指针仪表显示、功能单一、精度低、显示不够直观等问题,提出一种数字式磨加工主动量仪系统。建立了由差动变压器式位移传感器和信号调理电路组成的测量装置和以DSP为主控芯片的主控装置,并用模块化设计方法实现了软件系统的开发,最后通过触摸屏来显示实时的加工状态。采用该数字式磨加工主动量仪可提高测量精度,其操作也更加方便直观。 相似文献
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提出一种新型的基于曲线拟合技术的频率特性测量算法。与其它测量方法相比,当输出信号中含有高斯噪声及高次谐波时,该方法能有效地提高测量精度。仿真结果表明了该方法的有效性。 相似文献
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刀具的几何参数是影响数控机床加工精度和生产效率的重要因素。研究了基于计算机视觉检测技术的高精度刀具测量系统,分析了运行原理和功能模块,并对关键技术做了论述。系统实现了对刀具的刀尖切削特征点、圆弧半径和切削角参数的自动精确测量,并将数值反馈到数控机床刀具数据库,具有较高的效率、精度和自动化程度。实验结果证明,系统测量重复性精度可达3μm。 相似文献
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分析了大直径工件的检测方法及其理论依据,通过在工艺中确定测量基准,并使用机床对检测结果进行复测,从而达到保证零件加工精度的目的。最后讨论了一种简易量具的设计思路及其测量精度。 相似文献
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在数控机床或加工中心上采用联机检测轮廓加工误差的方法,不用价格昂贵的坐标测量机,具有简单、省时、经济的特点。文章分析了数控机床或加工中心的直线运动误差对联机检测轮廓加工误差精度的影响,并测量出了加工中心的几何运动误差,提出了消除机床几何运动误差影响,提高轮廓加工误差联机检测精度的方法。实验结果表明,所采用的方法可以明显提高轮廓加工误差联机检测精度。 相似文献
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管材数控绕弯回弹实验研究及BP网络预测模型 总被引:1,自引:0,他引:1
回弹是影响管材数控绕弯成形精度的主要因素之一。在EATON VB100弯管机上对直径φ6mm~φ15mm之间的3种管材进行弯曲成形实验后,利用激光测量仪测量回弹角度,整理得到准确、可靠的回弹实验数据作为样本数据。采用最小二乘法对实验数据进行拟合,得到关于弯曲角度和回弹角度的函数方程,同时分析了相对弯曲半径、相对管径和管材性能对管材弯曲回弹的影响规律,根据实验,确定了影响管材弯曲回弹主要工艺参数。综合主要工艺参数对管材弯曲回弹的交叉影响,以实验数据作为样本数据,建立和优化了BP神经网络模型,预测弯曲角度和相对管径对回弹的影响规律,通过实验数据的对比,证明预测BP模型具有较高的精度。 相似文献
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本文提出一种应用数控技术对内圆磨削实现在线主动测量的新方法,该技术与常规被磨削的工件孔检测方法不同,以动态旋转的砂轮为被测量对象,采用两轴NC系统跟踪测量其轮廓母线在工件孔中的径向位置,建立了砂轮实时修整量和砂轮实时径向进给量之间的数学关系,通过信息反馈和系统计算,通过显示屏显示加工工程中被磨削孔的大小,从而使加工过程的内孔尺寸被主动控制,确保了磨削尺寸和精度得到有效测量和控制。此方法尤其适合非整圆的不易测量内孔表面的在线主动测量。 相似文献
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利用公司现有的三坐标测量系统(LDMS),根据三坐标经纬仪的测量原理,提出了一种新的测量方案。在缩短检测周期的同时又能保证实际测量的精度,将包括加工积累的误差控制在±0.1 mm 以内,远远高于图纸要求的位置公差精度±0.3 mm,并具有一定的通用性,具有良好的应用前景。 相似文献