板坯库计算机控制和管理

介绍板坯库的生产工艺,制造执行系统（MES）的硬件构成及板坯库计算机的主要应用功能。板坯库计算机系统采用合理的堆放策略,自动生成板坯的入库、倒垛和出库作业命令,作业命令通过无线网络发送给吊车定位系统执行,实现了热轧板坯库的全自动管理,取得了良好的效果。     

热轧板坯库MES系统分析与设计

分析钢铁行业MES的特点及作用。介绍了热轧板坯库的生产工艺,板坯库管理系统设计要点,提高板坯物流效率的途径,梅钢热轧板坯库MES系统的软硬件构成及主要的应用功能。系统根据库场实际,设计合理的物流,采用合理的堆放策略,自动产生板坯的入库、倒垛和出库命令,作业命令通过无线网络发送给吊车人工执行,实现了热轧板坯库的高效管理,取得了良好的效果。     

1780热轧板坯库管理的特点及实现

主要介绍宝钢股份不锈钢分公司1780热轧厂板坯库计算机管理系统的特点，并针对这些特点实施了一些比较好的管理和控制方法，实现了库管理倒垛率最小、物流速度最快等要求。解决了1780热轧板坯库面积小、物流复杂的问题。经过二年来的生产实际应用，取得了良好的效果。     

1780热轧卷板板坯库自动化管理及应用

本文主要介绍MES自动化管理在1780板坯库的应用,通过应用板坯库自动化管理系统,实现板坯库低位、高效、有序的管理,实现板坯信息流和物流的一致,减轻岗位人员的劳动强度,提高劳动效率。     

梅钢热轧板坯库冷装备料优化系统应用

正1板坯库冷装备料优化问题的研究目的及意义1.1研究目的热轧板坯库是连接炼钢和热轧两个重要生产阶段的中间缓冲环节,热轧板坯库的物流主要包含入库、倒垛以及出库,是属于保障炼钢生产和热轧生产的重要半成品物流。根据热轧或板坯库现场的需要,需要从板坯库中提取需求板坯,而需求板坯通常存放在垛位的中间层甚至是底层,在提取的过程中会不可避免地需要把需求板坯的上层板坯移动到其他垛位,产生倒垛。     

热轧板坯库库区整理优化系统应用

结合梅钢热轧板坯库物流管理的生产实际情况,研究了当前板坯库物流阻塞的具体原因,提出了板坯库库区整理优化方法,并与东北大学物流优化控制研究所合作经过一年多的研究开发了梅钢热轧板坯库库区整理优化系统模块,不但提高了板坯库的规整程度,方便了入库、备料等操作,而且大大降低了板坯库中的倒垛次数。     

连铸板坯轻压下位置的研究

结合某厂板坯连铸机的实际情况,采用射钉法对生产的Q345和模具钢连铸坯进行凝固规律计算,计算结果与现有的连铸专家系统计算相互验证。根据连铸专家系统计算,计算得到板坯轻压下的位置。板坯经轻压下之后,连铸坯内部质量明显改善。     

板坯的ABC分类与管理

采用ＡＢＣ分类方法和计算机模拟技术，研究了板坯库的倒垛作业问题，提出了板坯分类和管理方法，并研究了合同计划的稳定性对板坯分类的影响。     

天车定位系统在板坯库的应用

主要介绍天车定位系统在热连轧厂板坯库的硬件组成和系统功能,通过天车定位系统与板坯库仓库管理系统建立无线通信连接,实现对天车运行的自动控制.该系统具有很高的稳定性和可靠性以及很好的扩展性.在投入使用后,运行稳定,提高天车的工作效率,对板坯管理起到了良好的作用.     

热装模式下板坯库动态调度系统研究与应用

针对钢铁企业热装模式下板坯库作业动态调度的需求,采用Petri网对热装模式下辊道输送作业、板坯入库作业和出库作业进行详细、系统的分析,提出了辊道输送控制策略和天车动态调度策略,在此基础上研发了板坯库动态调度系统。2011年系统在某钢铁集团热轧薄板厂板坯库实际运行后,实现了板坯库辊道输送的自动控制以及天车的动态调度,验证了本文提出的动态调度方法的可行性及有效性。     

自动化控制系统在热轧板坯库工序中的应用

针对热轧板坯库的入库、倒跺需要人为干预手动操作的问题,通过将自动化控制系统运用到入库、出库、轧制计划等工序的管理中,使工序运行更加便捷,节省了人力资源,降低了企业成本,提高了设备使用率和生产质量,确保了企业生产的顺畅.     

45号钢延迟断坯事故分析与研究

结合生产实际,对断坯试样进行了光谱、低倍、扫描电镜(SEM)及能谱分析,分析认为：板坯内部裂纹是45#钢板坯横向脆断的根本内因,热坯缓冷速度过快造成板坯内部存在较大收缩应力或吊运过程中受到较大的机械外力是板坯横向脆断主要外因;同时,二次冷却不均匀影响柱状晶生长并造成元素偏析、疏松及夹杂物富集,是造成板坯内部裂纹的主要原因。     

连铸坯定重剪切技术的开发与应用

在连铸生产线上进行了由定尺剪切到定重剪切的连铸坯剪切技术开发与应用的研究，成功开发了上置式连铸坯定重剪切装置——钢坯称重机械手（已获专利），研究与解决了连铸生产线上N个流的被称重的钢坯是用同一台称，避免了多台称多个误差的称重数值偏差的问题；进行了定尺剪切连铸坯与定重剪切连铸坯生产过程的对比。研究结果表明：成品制作的定尺率、成材率有明显提高；同时指出这种技术的应用要求建立在过程工艺管理的平台上。     

板坯中心裂纹产生的原因及防止措施

本文通过对南钢超低头板坯连铸机生产的板坯中夹杂物的研究，结合设备调查结果分析，确定了南钢板坯中心裂纹产生的主要原因，提出了防止板坯中心裂纹产生的措施。     

板坯连铸二冷喷嘴对冷却效果影响的研究

板坯连铸的二次冷却是影响铸坯质量的重要因素之一。针对邯郸钢铁股份有限公司第三炼钢厂出现的板坯质量问题,对二次冷却系统的喷嘴进行优化,达到改善铸坯质量的目的。研究探讨了二次冷却区喷嘴型号的选型以及影响喷嘴冷却效果的因素。在此研究基础上,实际生产中采用了合适的喷嘴类型、布置方式及合理的水量后,铸坯的中心偏析得以改善,等轴晶率明显提高。     

对中厚板生产批量精确控制的探讨

探讨了在按订单要求进行生产的条件下，对中厚板生产批量精确控制的意义．分析了坯料长度、厚度、毛宽、质量降级损失等对批量精确控制的影响。运用数理统计理论，对工序质量的过程控制与坯料的选用以及坯料的投入量进行系统思考，提出了坯料尺寸的选择模型与投入量的精确计算模型，以确保生产具有较好的经济性，同时为应用计算机进行主生产计划的编制与优化提供了依据。     

板坯连铸结晶器非稳态流场的模拟研究

本文运用数值模拟研究方法,研究高拉速厚板坯连铸非稳态结晶器流动特性,研究浸入式水口堵塞、水口不对中对结晶器流场、液面流速和对初生坯壳的影响。高拉速厚板坯连铸,铸坯质量下降,90%表面缺陷集中在铸坯边角区域,最严重的缺陷是铸坯中心和角部纵裂。非稳态工况对结晶器的流场影响因素更为显著,研究发现水口堵塞程度、水口出口流速、流量分配比是结晶器液面流速不对称、液面波动的主要影响因素,水口不对中是钢液流股对结晶器初生坯壳局部热冲击的主要因素,因此高拉速连铸应尽量避免非稳态工况操作,确保产品质量和效率的双赢。     

影响钢氧化的因素及改进措施

通过分析板坯的加热工艺及条件,找出影响板坯氧化的主要因素,在加热温度、加热时间、炉气和燃料成分、空气系数等方面采取相应的改进措施,以降低板坯在炉内加热时氧化铁皮的生成.     

Q345B低合金高强度钢铸坯横向断裂研究

采用化学成分分析、宏观和微观检验等手段,对Q345B低合金高强度钢连铸板坯断裂的原因进行了分析,研究表明,连铸坯内部存在较多、较大夹杂物是导致板坯在多次倒运后断裂的主要原因,采取预防措施后,铸坯未出现中间断裂现象。     

连铸薄板坯的裂纹控制

分析了连铸薄板坯裂纹的成因及控制措施，重点介绍了薄板坯浇铸期间的主要控制环节和几家先进钢铁企业的生产经验，指出了薄板坯连铸技术的发展趋势。