连杆锻件大小头端质量的计算方法

连杆是内燃机的一个重要传动部件,连杆小头端通过销与活塞联接,连杆大头端分成两半,由连杆螺栓联接起来,其与曲轴的曲柄销相连。内燃机连杆工作时,连杆小头端随活塞作往复运动,连杆大头端随曲柄销绕曲轴轴线作旋转运动,连杆大小头间的杆身作复杂的摇摆运动。     

压缩机连杆静强度及疲劳强度分析

往复式压缩机的连杆在工作过程中承受着交变拉、压应力、往复惯性力和旋转惯性力以及摩擦力、冲击等。本文运用有限元方法对压缩机连杆进行静强度分析,结果表明：连杆体、连杆盖的螺栓孔处存在一定的应力集中,也是连杆的最大等效应力位置;连杆体、连杆盖的接触部位应力较大,但是这些应力集中不足以对连杆强度造成威胁,连杆强度满足使用要求。另外,本文还从理论上验证了压缩机连杆具有一定的抗疲劳破坏能力。     

连杆螺栓孔加工工艺的改进

连杆是发动机的重要组成部件,它由大头、小头和杆身等组成。大头为分开式结构,连杆体和连杆盖用螺栓联接。连杆螺栓孔的加工至关重要,但许多厂家难以保证连杆螺栓孔对结合面的垂直度要求。如何解决连杆螺纹孔的加工,提高连杆质量是目前存在的问题。     

空压机铝连杆疲劳强度分析

简化空压机活塞连杆运动机构,建立活塞连杆的力学模型。对连杆进行力学分析,得到连杆在卸荷和负荷条件下的载荷曲线。运用数值模拟的方法对铝连杆进行疲劳强度分析,得到连杆在不同工况下的受力云图和疲劳安全系数云图。根据分析结果对铝连杆进行改进并通过恒定负荷比法对改进的铝连杆进行实验验证。实验结果表明:改进后连杆的疲劳强度提高了约50%,改进效果明显。     

基于随机有限元法的连杆动态可靠性分析

发动机连杆工作条件非常复杂,对其可靠性要求很高。考虑到连杆工作载荷的复杂性,以及连杆可靠性试验要求和成本高,采取仿真分析。以宗申NC450发动机连杆为研究对象,将随机有限元法和蒙特卡罗结合起来,同时考虑连杆尺寸、载荷性质和材料特性等不确定性因素的影响,使用蒙特卡洛抽样得到连杆可靠性分析数据。根据随机载荷的统计学意义,利用顺序统计理论,建立载荷多次作用时连杆的等效载荷的累积分布函数和概率密度函数,得到连杆在载荷多次作用下的连杆动态应力强度干涉模型。最后,结合蒙特卡洛模拟法,得到连杆的动态可靠度。结果表明:该方法为连杆的可靠性分析提供新的思路。     

连杆动应力及疲劳寿命分析

连杆在发动机中直接与活塞销、曲轴连杆轴颈相连接,它们之间通过弹性接触传递力。所以,活塞销、曲轴连杆轴颈决定了连杆的受力分布情况。采用有限元分析中的接触法对某型号发动机的连杆进行有限元分析,得出接触面之间的压力分布情况、连杆的应力分布情况及连杆变形情况,并对连杆的疲劳强度进行校核。     

基于ANSYS的六缸压缩机连杆模态分析及谐响应分析

连杆是压缩机的重要零部件之一,振动破坏是六列以上压缩机零件的主要失效形式。而影响连杆振动的主要因素是连杆的模态。因此针对某六缸压缩机的连杆,通过建立连杆的振动学方程,并利用ANSYS的模态分析方法,对连杆进行模态分析,分析结构表明,通过加大连杆小头孔壁厚,渗氮、滚压处理可达到减小弯曲裂纹的产生的目的。另外,通过对连杆的谐响应分析,计算出连杆发生共振的频率、共振幅值及主振方向,为连杆的结构设计或进一步优化设计提供理论依据。     

连杆螺纹孔加工工艺的改进

连杆总成是汽车发动机重要部件之一，它由连杆体、连杆盖、小头衬套和螺栓等部分组成。连杆体和连杆盖由连杆螺栓联接。大头孔几何尺寸和形状保证的好坏直接取决于连杆螺栓孔与螺栓扭矩。连杆螺栓孔对大头分开面垂直度误差较大时，连杆体与连杆盖合装后，将使连杆螺栓受剪切弯曲力，螺栓受力状况恶化，连杆体与连杆盖的分开面容易错位，严重者连杆螺栓断裂，造成整台发动机报废，甚至汽车发生安全事故，所以说连杆螺栓孔的加工是至关重要的，通常产品图上对此要求也是比较严格的。传统的加工工艺很难完全保证产品的图样要求。下面就以我厂为一汽大连柴油机厂配套的CA498连杆为例，谈一谈我们改进后的连杆螺栓孔加工工艺。     

游梁平衡抽油机横梁连杆结构的改进

通过对游梁平衡抽油机连杆组系结构和运动特性分析,提出了对横梁连杆总成的改进,将连杆销轴加长,采用卡瓦式连接与连杆上接头固为一体,消除了连杆销与连杆上接头、连杆销与横梁连接套在运转过程中产生的相对运动,解决了“横梁、连杆”的振动和异响问题。     

连杆平面的运动分解及连杆曲线的形成和分布区划分

在对平面连杆机构的连杆平面进行运动分解和连杆极位分析的基础上,研究连杆曲线的形成规律,将连杆平面划分为曲柄区、摇杆区、连杆区和交叉区,分析了各区域中连杆曲线的特点。     

连杆裂解加工技术及其在航空发动机中的应用

论述了连杆裂解的原理及连杆裂解工艺关键技术;介绍连杆裂解技术在某型号无人机发动机连杆中应用,并根据多年生产经验给出该连杆裂解的关键工艺参数,为连杆裂解技术在小型航空发动机上的应用提供参考。     

汽车发动机连杆加工精益制造技术研究

创新研究了发动机连杆传统加工工艺,提出了连杆加工的精益制造技术理念。精益制造技术的应用,颠覆了传统连杆加工工艺,全新的连杆卧式双端面磨削精益制造工艺,提高了加工精度和表面质量;连杆分离面涨断精益制造工艺,实现了连杆及连杆盖加工一体化,提高了连杆总成的装配精度;连杆头孔精益制造铰珩工艺,提升了孔加工的圆度、圆柱度和粗糙度的精度等级。精益制造技术,使连杆加工更加精细化,智能化和国际化,生产效率更高,产品质量更稳定,国际竞争力更强。     

基于AWE的发动机连杆有限元分析

连杆作为航空活塞发动机组成的重要传动零件之一,在交变载荷的作用下,连杆容易发生疲劳断裂。以某型航空发动机连杆为研究对象,采用Pro/E建立连杆的三维模型,将模型导入到ANSYS WORKBENCH软件中,采用智能网格划分法进行网格划分。通过连杆载荷的受力分析,建立连杆受到最大拉伸与最大压缩两种工况的有限元模型,采用了模拟对连杆小头面约束的约束条件,进行有限元分析得到连杆的应力、应变分布情况,找出危险部位,为连杆失效分析提供理论基础。     

ANSYS/PDS在连杆可靠性设计中的应用

活塞压缩机连杆的可靠性是活塞压缩机正常工作的重要保证。为评估连杆结构在压缩机运行过程中的可靠性,基于有限元软件ANSYS的参数化建模功能建立连杆有限元模型,采用有限元方法对连杆进行了分析,获得了连杆结构的应力分布。并应用ANSYS软件的可靠性分析功能,将有限元技术和概率设计方法(Probability Design System,PDS)相结合对连杆进行可靠性分析,考虑材料性质、结构尺寸等不确定因素对连杆可靠性的影响,得到连杆可靠性分析结果。计算结果表明,该连杆结构能够满足可靠性要求。     

发动机连杆强度及稳定性分析

针对新设计的发动机连杆,采用有限元仿真分析方法校核其强度及稳定性。通过对发动机连杆进行承载分析,并建立发动机连杆有限元模型,对发动机连杆及联接螺栓进行了强度分析,采用预应力模态分析方法对发动机连杆进行了模态分析,基于屈曲分析理论对发动机连杆进行了屈曲分析。分析结果表明:发动机连杆最大等效应力为500.28 MPa,安全系数为1.57,连杆联接螺栓最大等效应力为251.99 MPa,安全系数为2.54。证明了连杆及联接螺栓均满足强度设计要求;模态分析得到连杆与活塞联接处易发生振动失圆;发动机连杆一阶屈曲载荷系数为6.24,连杆的屈曲临界载荷为727 667.87 N,连杆设计满足屈曲稳定性要求。上述分析可为发动机连杆设计提供参考。     

连杆螺栓拧紧技术及可靠性分析

连杆螺栓作为发动机连杆组系统的重要组成部分,连杆螺栓主要作用是连接连杆大头盖、连杆大头轴瓦和连杆体,承受连杆组系统的所有受力,因此连杆螺栓受到的是拉伸、弯曲等交变载荷和横向振动载荷。由于连杆螺栓工作环境工况恶劣,容易出现断裂失效,若连杆螺栓失效,整个发动机将发生恶性破坏,致使发动机报废,危及试验人员的人身安全。因此保证连杆螺栓的可靠性,有利于保持整个发动机的稳定性和可靠性。     

某型航空活塞发动机连杆修理中的净质量研究

在某型航空活塞发动机连杆的运动和平衡特点的基础上,分析了连杆净质量的重要性;接着对连杆修理过程进行了分析,指出影响连杆净质量的几种修理工序;最后得出修理后的连杆必须进行净质量检查和代码标识,这样既保证了连杆的修理净质量又保证了连杆的使用性能。     

基于有限元的夹钳式轴用吊具连杆结构分析与改进

对夹钳式轴用吊具的连杆结构进行了有限元分析与改进。首先分析了吊具的结构组成和连杆的受载情况,然后采用通用有限元软件ANSYS建立了连杆结构的有限元模型,并分析得到了连杆在吊具夹吊作业时的应力分布,发现其最大应力超过了连杆材料的许用应力。为改善吊具工作时的连杆受力情况,对连杆结构做出了两处改进。分析结果表明,改进后的连杆结构可满足强度要求。     

船用柴油机连杆油孔专机设计

连杆小头油孔加工是连杆制造过程中瓶颈工序之一。本文以公司生产的三款船用柴油机连杆为例,通过对连杆设计结构分析,充分利用结构共同点,设计制作半自动连杆油孔专机,实现三款连杆共机生产。连杆只需一次装夹,自动钻削即可完成油孔加工,降低了瓶颈时间,将产线平衡率有65.5%提升至73%。     

发动机连杆衬套微动特性分析

针对某型发动机连杆衬套和连杆小头过盈配合引起的微动现象,应用有限元对连杆小头组件爆压时刻的接触过程进行仿真分析;选取过盈量和摩擦因数为试验因子建立正交模拟试验方案,得到过盈量和摩擦因数对连杆衬套微动特性影响规律。结果表明,随过盈量的增大,连杆衬套接触压力增大,摩擦应力减小;随摩擦因数的增大,连杆衬套接触压力先增大后减小,摩擦应力增大;连杆衬套和连杆小头接触面间摩擦因数对连杆衬套微动特性影响显著。