基于Moldflow的安全带护盖支架注射成型流动分析

以汽车内饰件安全带护盖支架为例,运用Moldflow软件对塑件注射过程中流动填充进行了模拟。分析最佳浇注点的位置、熔接痕和气穴的分布,合理确定了浇注系统,创新了塑料模具设计方式,降低了制造成本。     

应用于地铁深基坑开挖检测的频率计注塑模具流动平衡优化分析

以某型号的频率计的塑料外壳为例,分析其外形结构,基于Moldflow,确定了外壳材料的工艺参数,并对其浇注系统进行了设计,分析了其充填时间、注射压力及翘曲变形情况,并对参数进行了优化,得到了较为良好的加工工艺参数,为类似塑件的注塑成型提供了理论指导。     

Moldflow在注塑成型翘曲优化中的应用

以汽车副仪表板装饰盖为例,借助Moldflow软件进行模拟,预测其翘曲变形量,通过分析材料、熔体温度和模具温度对翘曲的影响,从而得到最佳的工艺参数组合,对改善产品质量、降低成本具有重要的指导意义.     

空调室外机网罩的注塑模拟分析及应用

空调室外机网罩结构复杂,采用传统的注塑模具设计方法存在试制时间长、成本高等问题。而采用CAE技术可有效地节省设计时间和成本。笔者应用Moldflow分析软件对空调室外机网罩进行注塑模拟分析以得到较佳的模具设计方案,并据此进行了注塑模具设计与制造。试模结果表明,模具的浇口位置和数量对注塑制品的外观质量起着决定性的影响。     

厚壁平衡块的注塑成型模拟分析

以厚壁塑料平衡块为研究对象,采用Moldflow模流分析为手段,对平衡块进行最佳浇口位置分析,确定其最佳浇口位置处于N810节点.针对Moldflow处理厚壁塑件的不足,提出改进措施,将双面流有限元网格转换为四面体有限元网格,并由此对平衡块的成型工艺参数进行优化分析,得出其最佳的工艺参数为冷却时间20 s,保压时间80 s.     

排风扇外壳浇口位置的CAE模拟及优化

利用Moldflow软件,对采用不同浇口位置下排风扇外壳的充填过程进行了模拟。从充填时间、熔体流动前沿温度,气穴分布以及熔接痕的数量和位置等方面分析了浇口在不同位置下的塑件质量差异。通过Moldflow软件模拟发现,改变浇口位置可以有效改善气穴和熔接痕的数量及分布,从而提高了一次试模的成功率。     

基于Moldflow软件的托盘注塑成型研究

应用Moldflow软件对托盘注塑件进行模拟分析,依据理论最佳浇口位置并结合产品实际情况提出了单浇口和双浇口两个设计方案。通过对单浇口和双浇口的对比,综合分析了各种因素对注塑成型的影响,确定了最佳浇口位置,优化了模具设计方式,缩短了产品的开发周期,既达到了产品的品质要求,又降低了生产成本,为企业带来了更好的经济效益。     

CAD/CAE技术在普通手机外壳注塑模具设计中的应用

基于CAD/CAE技术,以普通手机外壳为例,介绍了CATIA V5和Moldflow Insight软件在注塑模具设计中的应用。利用CATIA V5软件完成手机外壳的三维实体模型和注塑模具结构设计,然后选用Moldflow Insight软件对制件进行CAE分析,其中包括进行有限元模型的前期处理,模拟分析确定浇口数量和位置,最后对制件进行填充、冷却、保压和翘曲分析,确定产生翘曲变形的原因。进一步通过调整保压压力和保压时间,优化了成型工艺参数,减少制件的翘曲变形,满足制件的精度要求,从而为模具设计人员进行模具设计以及注塑工艺人员进行工艺参数的调整提供依据。     

微孔注塑制品的数值模拟分析与多目标参数优化

采用UG软件构建微孔注塑制品的物理模型,利用Autodesk Moldflow Synergy 2012的填充分析和成型窗口确定最佳的浇口位置和推荐的工艺参数。利用Moldflow的微发泡注塑模块进行填充保压翘曲分析,分析模具温度、熔体温度、注射量、流动速率对泡孔形态和制品翘曲量的影响。结果表明:当采用模具温度为80℃、熔体温度为280℃、注射量为95%和流动速率为65 mL/s进行微孔注塑时,可以得到泡孔小而均匀及翘曲量小的制品。     

基于Moldflow的注塑开关工艺分析

本文以开关为例,首先分析了开关的结构和成型工艺,运用moldflow软件确定最佳浇口位置,分析了开关注塑成型过程的填充时间,熔接线和体积收缩率,并根据分析结果对注射工艺参数进行优化,为模具结构设计提供依据。     

熔体充模过程动态模拟及流场分析

将Level Set／Ghost方法应用于聚合物成型研究，实现了非等温情况下注射成型聚合物熔体充模阶段的动态模拟；得到了正确的流线分布和不同时刻的温度、压力等值线分布。对Level Set／Ghost方程的求解，空间方向采用高分辨率、稳定且无振荡的5WENO（the fifth—order weighted essentially non—oscillatory）格式进行离散，时间方向采用稳定的TVD-RK（total variation diminishing Runge Kutta）方法进行离散。物理量控制方程采用一般的有限差分格式进行数值求解。结果表明，Level Set／Ghost方法可以准确追踪非等温聚合物熔体前沿界面的位置，并能精确描述前沿界面的形状，同时可以实现动态流场物理量的准确模拟。     

顺丁橡胶聚合挂胶的原因分析及解决方法

对目前国内采用镍系催化剂溶液聚合法生产顺丁橡胶过程中挂胶严重的原因进行了分析,并提出了解决办法,在原材料和催化剂质量合格并控制合适加水量的基础上,降低催化剂用量,控制好催化剂铝与硼的比值和稳定好聚合反应,就能减少凝胶生产量,减轻挂胶,提高产品质量。     

注塑模充填过程动态模拟

本文基于注塑模型腔内充填机理和流体力学基本方程，视聚合物熔体在型腔中的流动为平行板中的流动，在浇注系统中的流动为等效圆柱管内的流动，在此假定的基础上进行合理简化，建立了三维薄壁型腔的基于非弹性、非牛顿流体在非等温下的Ｈｅｌｅ－Ｓｈａｗ流动的数学模型及浇注系统的数学模型，并采用混合有限元／有限差分数值方法耦合求解压力方程和能量方程，采用控制体积法自动跟踪熔体前峰面，从而实现充填过程的动态模拟。模拟结     

充填工作面上覆岩层运移规律数值模拟分析

为了取得邢台矿7623充填工作面开采的充填效果,通过采用UDEC离散元分析软件,模拟分析不同等价采高充填开采时上覆岩层运移特征,得到7623充填工作面上覆岩层运移弯曲下沉及地表变形规律和充填效果。该技术的成功应用,为存在类似问题的充填工作面提供了可借鉴的经验。     

共注成型充模流动数值模拟研究

在共注成型多相分层流动充模成型的机理研究基础上,通过采用通用的Hele-Shaw模型和流体积技术,推导出用于描述共注成型多相分层流动充模过程的理论模型,并提出了一种稳定有效的求解理论模型的数值方法。该数值方法通过使用不连续Galerkin法、上风（upwine)法等稳定性技术来解决数值解的不稳定性问题和数值发散问题,实例数值模拟结果与实验结果基本吻合。     

塑料注射充模流动分析的自适应隐式方法

提出了一个注射充模数值模拟隐式方法的时间步长选用标准,依据“一时间步,一单元层”的思想,采用最小二乘递推法估算每一步的时间步长,并依据压力估算每个控制体积的半注满时间,从而可以重构任何时间的流动前锋。计算表明本方法极大地提高了隐式方法的适用性,并把注射充模流动数值模拟的计算时间复杂度降到结点数的平方。     

水辅助共注射成型充填过程的数值模拟研究

基于黏度幂率模型,建立了水辅共注成型充填流动过程的瞬态、纯薪性、非等温的理论模型,并采用有限体积法对水辅共注成型过程进行数值模拟。研究了内外层注射量、内外层熔体流变指数比、注水温度、注水速度、注水延迟时间、内层熔体温度和模壁温度等因素对充填过程的影响规律,并根据流变学理论阐述了其影响机理。     

基于MATLAB软件对抽油机悬点运动规律的仿真研究

抽油机悬点运动参数的变化规律与各连接件长度之间存在一定的函数关系。基于MATLAB软件的仿真工具箱对建立的数学模型进行数值分析,直观揭示了悬点运动参数变化规律。对抽油机机型的改进和优化,都有一定辅助分析作用和参考价值,应用于实际工作中节省了大量设计和计算时间,提高工作效率。