大中模数齿轮高频淬火

在大型和重型机床里,经常遇到模数5以上,直径超过300毫米的直齿齿轮、斜齿齿轮和轴齿轮,要求表面淬火,硬度 HRC 45～55。对于这类齿轮采用中频加热淬火较为理想。对于仅有高频设备和较小淬火机床的工厂会有不少困难。我们通过以下办法,满足了生产要求。1.模数小于5,直径在300毫米以下,而齿长不超过70毫米的齿轮。     

40Cr钢齿轮中频加热喷水淬火

运输机减速器齿轮直径较大、要求高,材料40Cr,齿部硬度48～53HRC。齿轮形状尺寸见下图。齿轮外径φ302.32mm;齿宽45mm;模数3.5mm。这种大直径齿轮工作时负荷较重,齿部要     

大中模数齿轮高频淬火

在大型和重型机床里,经常遇到模数5以上、直径超过300毫米的直齿齿轮、斜齿齿轮和轴齿轮,要求表面淬火,硬度HRC 46～55。对于这类齿轮采用中频加热淬火较为理想。对于仅有高频设备和较小淬火机床的工厂会有不少困难。我们通过以下办法,满足了生产要求。 1.模数小于5,直径在300毫米以下,而齿长不超过70毫米的齿轮。利用现成的TX1-001型淬火机床,在GP-100型高频设备上采取单圈式感应器进行连续加淬火或采取搬动淬火机床上的手柄,使齿轮在感应器中作上下移动的办法,进行同时加热淬火。     

降低淬火加热温度减少齿轮变形

我厂有一种齿轮为φ245mm,高30mm,材料为45钢,要求齿表面淬火,硬度HRG45～50,采用GP100-C_2型高频设备一次加热淬火,按照在高频感应加热淬火时的要求,必须选用较高的温度,一般选择880～900℃。但齿顶硬度达到HRC57～58,经检查齿向、端跳和内孔均超差而不合格。     

切削渗碳齿轮键槽的方法

在齿轮生产中,常有切渗碳淬火齿轮内孔键槽或花键槽的情况,这种齿轮(图1)在渗碳时,内孔同时渗碳经整体淬火后其硬度一般稍低于齿面硬度(齿面硬度HRC58～63)。而键槽插刀或拉刀为高速钢W18Cr4V,硬度为HRC62～70,实际切削时硬度只达到HRC55～60,所以不可能完成加工,采用线切割成本甚高。为此,我们采用以下方法,解决了实际问题。车渗碳层方法由于一般齿轮的渗碳层深度为0.6～1.2mm,再加上渗碳区域的过渡区(约0.3～0.5mm)所以,在渗碳前精加工时,齿轮内孔及孔口两端面各留1.5～2mm余量。若孔口端面留量     

减小双联齿轮盲孔变形的方法

1.齿轮热处理技术要求及检测 渗碳层深度0.6～1.0mm;齿表面硬度58～64HRC,齿心部硬度35～48HRC;在齿轮两端的盲孔尺寸要求φ15_0~(+0.027)mm。 2.渗碳淬火工艺 渗碳淬火前两端盲孔尺寸为φ15_0~(+0.027)mm。采用设备:KJJ—75—9T井式气体渗碳炉;装筐方法:     

内齿圈装夹淬火工艺

内齿圈(图1)材料为ZG 55 Ⅱ,模数为4mm,齿数为48,齿宽为40mm,分度圆直径为192mm,齿部硬度HRC33～43。对这样的零件,如用大功率的感应加热设备——高频淬火机床处理,比较易于达到设计和使用要求。但我厂没有这种设备,又缺乏齿圈淬火经验。在总结失败原因基础上,改进工艺方案,采用了加热后快速装夹淬火工艺,具     

校正飞轮齿圈变形的方法

我厂生产一种飞轮齿圈(见图1),材料为45钢。齿数115个,模数为2.5,精度等级8级。 技术要求: (1)调质硬度 211～229HB。 (2)齿部高频淬火硬度48～53HRC,淬硬层深度1mm。 齿部高频淬火后变形严重,平面度2～3mm,圆度2～2.5mm。为解决这个问题,我们用 HT300铸铁做一个校正工具(见图2)。其校正方法是:将齿     

谈谈零件的热处理硬度不足（下）

三、零件硬度不足实例分析 1.直柄立铣刀刃部硬度不足(见图1) 规格:φ8mm 材料:W9Mo3Cr4V 硬度要求:刃部HRC62～66 柄部的1/2处HRC30～55 6000件φ8mm直柄立铣刀热处理后有1000余件刃部硬度只有HRC59～62,经退火重新淬火回火后,硬度全部合格。     

调整热处理工艺,保证C25进气门质量

C25进气门如图1所示,材料为4Cr10Si2Mo。热处理技术要求为:小头端部淬火长度为13～17mm,淬火后硬度48～58HRC,杆部整体氮碳共渗,渗层深度>O.003mm,心部硬度27～33HRC。     

减小薄壁内齿轮高频淬火变形

薄壁内齿轮的齿表面,在高频感应加热喷水冷却淬火后,内孔多为涨大,并有时呈喇叭口、束腰、椭圆等形状。图1所示为20Cr钢制模数m3的薄壁渗碳齿轮,只要求齿部硬化为HRC58～62。用镶嵌导磁体双圈感应器加热,内锥形喷水圈喷水淬硬。在加热时,对外圆φ158用喷水孔直径φ0.8～1.0mm的冷却圈,     

减小带键槽薄壁齿轮内孔圆度误差的方法

图1所示是我厂生产的某种机床上的重要齿轮,材料为40Cr,齿部高频淬火G52,硬度HRC52-57,模m=4,齿数z=18,啮合角a=20°,精度等级7～7C。该齿轮中有一个12F9的键槽,键槽最薄处的厚度尺寸为5.2_0~(+0.2)mm。由此可见,该齿轮是属于带键槽薄壁齿轮,因此,如采用常规工艺规程:即齿部高频淬火后,先磨削内孔,再插(拉)键槽。由于插(拉)键槽时所采用切削用量大,热变形也较大,废品率高达30％左右。     

渗碳齿轮箱式电炉加热淬火

用20CrMnTi钢制造的钻机齿轮,技术要求为渗碳层深0.8～1.2mm,齿轮表面硬度HRC58～62,心部硬度HRC30～35。热处理采用气体渗碳后再用箱式电炉加热淬火。 渗碳齿轮的寿命主要取决于齿面的耐磨性及齿心部(一般指齿高的2/3处)的冲击韧性。要达到上述硬度及性能要求,表面渗碳层必须在淬火后得     

用双分级淬火对已达加工尺寸齿轮热处理

为了使齿轮变形减少到最低限度,可采用双分级淬火法,即在Ar_1分级预冷后再放入熔盐中分级淬火,可使变形量达到最低限度,但硬度要比直接熔盐淬火的略低一些。 如某齿轮材料为45钢,要求硬度HRC40～45。因该齿轮淬前已加工至尺寸,仅留有少量研磨余量。如果按水淬会使其内孔胀0.14～0.16mm,高度已要胀大0.04～0.05mm。若采用双分级淬火,即先用820℃加热,在700℃盐浴中分级预冷60s,再淬火120～140℃熔盐中冷却,这样,齿部及端面硬度达到HRC50～54,内孔变形量仅为±0.005mm,高度变形量为-0.01mm,稍加研磨好可达到其要求。     

热处理加工技术的应用实例

例一、φ10mm铰刀淬火层为什么硬度低？ 1．问题的提示 （1）某年3月下旬，热处理淬火一批铰刀（998件），材料为9SiCr，成品规格为φ10mm，留磨量0．3mm，热处理要求硬度为63～66HRC。经过正常的工艺淬火后，硬度低。后来又把淬火温度提高到885℃，刃部和柄部的外圆部分硬度仍不合格，经多次试验，生产任务无法完成。     

齿圈检测辅具的设计

我公司生产的大速比齿圈（见图1）的材料为20CrMnTi钢,技术要求为碳氮共渗处理：硬化层深度1.1～1.5mm,表面硬度58～64HRC,心部硬度29～45HRC,由于公司无淬火压床等淬火专用设备,且零件壁薄、直径大（337mm）,     

用盐炉对大直径滚轮进行表面加热淬火

零件的表面淬火大多采用高频、中频、火焰,激光或盐炉快速加热淬火法。但是,我厂现有设备满足不了大直径零件的表面淬火要求。例如:有一种直径450mm,高度 120mm,材料为 ZG310-570的滚轮。热处理技术要求滚轮外圆表面淬火,硬度40～45HRC,淬硬层深度>3mm。对于这样的要求,用     

减小齿轮高频淬火的变形

我厂在加工齿轮类零件时,经常采用高频淬火处理来提高齿轮齿部的硬度。但经高频淬火的齿轮,大多不同程度地存在着变形的问题。我们经过实践发现,合理安排齿轮加工的工艺路线,可减小高频淬火齿轮的变形,对提高齿轮的最终加工质量很有帮助。 [1]减小高频淬火齿轮的内孔变形 　　如图 1所示的齿轮零件精度为 8级。我们原先安排的加工路线为：锻造正火粗车调质精车滚齿拉键槽齿部高频淬火。加工后测量齿轮内孔,发现变形量较大可达 0.05mm。分析原因,主要是由于该齿轮带有键槽,为不对称结构,故淬火时齿轮内部应力分布不均…     

球推孔刀在生产中的应用

<正> 当齿轮经高频淬火后内孔变形呈椭圆,从而影响了装配。在工艺上考虑齿轮经高频淬火后进行一次推孔工序。为此,设计了球推孔刀(见图1)。推刀材料可选用W6Mo5Cr4V2或GCr15,热处理硬度为HRC62～66。     

《机械工人》（冷加工）2007年第2期要目

我厂生产的盘式锥齿轮（见图1），材料为45钢，要求齿部淬火、回火，硬度为45．55HRC，齿圈跳动≤0．10mm，齿轮底面跳动≤0．05mm。