某船用发动机活塞头开裂失效分析

为探索某船用发动机活塞头开裂失效的原因,应用扫描电子显微镜、能谱仪、光学显微镜、直读光谱分析仪、硬度仪对该断裂件进行了组织、硬度和化学成分等分析。研究结果表明,由于活塞头存在夹渣缺陷,当活塞头在工作过程中受到冲击力作用时,夹渣缺陷处萌生裂纹,成为疲劳源。疲劳裂纹在交变应力作用下逐步扩展,当疲劳裂纹贯穿整个活塞头底面后,活塞头开裂出现漏气、漏油,从而造成发动机停机故障。     

一起管道泄漏事故原因分析

分析了钢管T形焊接接头出现裂纹的成因,结果表明：裂纹属于层状撕裂;焊接过程中残留在焊缝中的非金属夹杂物,是产生层状撕裂的重要原因;由于T形焊接接头的热循环作用,钢管承受的热应力和结构拘束应力,是产生层状撕裂的必要应力条件。     

压缩机管道环焊缝纵向裂纹案例分析

焊接作为压缩机制造安装的重要环节,焊接质量好坏直接决定着压缩机机组的正常运行。通过压缩机管道环焊缝纵向裂纹,分析了可能引起裂纹的三种情况：(1)管线吊装过程中是否存在暴力吊装;(2)焊接材料是否符合焊接工艺规程要求;(3)焊接母材是否领用正确。结果表明：造成纵向裂纹的原因是由于20钢弯头中混入了50Cr弯头,因50Cr碳当量高,可焊性很差,焊接时出现淬硬马氏体组织,在焊接应力作用下出现裂纹,从而造成焊缝裂纹由弯头根部由内向外扩展。另外针对原材料入场检验提出引入手持式金属化学成分检测仪来快速定性判定其成分,以此来加强钢管、法兰、弯头、三通的入场检验。     

浅述覆盖件冲模焊接修复工艺技术

覆盖件冲模焊接修复过程中极易出现白口组织、气孔裂纹、咬边等缺陷,导致覆盖件的方振降噪性能降低,影响汽车整体流线感。本文立足于常见缺陷问题产生的原因,总结了覆盖件冲模焊接修复工艺,认为在焊接修复过程中要根据模具损伤状况进行焊接方式的选择,尽可能选用与母材基本一致的焊接材料,且焊接材料的强度等要接近母材的强度,可以有效的提升焊接修复质量。     

连铸机回转臂的制造工艺

针对回转臂焊接时出现的裂纹问题，从产品结构、焊接工艺等方面分析了产生裂纹的原因，采取了合理的接头形式和焊接工艺，成功地控制了焊接裂纹的产生。     

发动机转子用2Cr13不锈钢锻件的断裂失效分析

发动机第2级压气机离心叶轮测绘设计时选择了2Cr13锻件材料,该转子部件在工作过程中,叶片多次出现了裂纹并掉块,损坏了发动机,影响了飞行安全。在对离心压气机工作应力和振动特性分析的基础上,将2Cr13锻件的材料冶炼方式、成分控制以及热处理工艺等做了进一步优化设计,并通过试验得到了2Cr13锻件使用工况下的最佳热处理工艺制度,提出了2Cr13锻件故障排除的具体解决方案。     

焊接技术在轧机卷筒修复中的应用

根据卷筒外弓形件材料的成分,分析其焊接性,制定合理的焊接工艺,使出现故障的卷取机卷筒外弓形件在最短的时间内得以修复,投入生产运行。总结了中碳调质钢的焊接工艺。     

大型H型焊接钢结构失效分析

分析了焊接钢结构失效原因。通过对H型焊接钢结构材料及焊接接头进行力学性能、化学成分检测、接头宏观观察、微观组织观察,确定造成失效的主要因素是:H型钢柱腹板和钢梁翼缘的结构设计具有很大的拘束度约束了钢柱腹板的形变;钢柱腹板和钢梁熔透型角焊缝的焊后残余应力导致钢梁翼缘板与钢柱腹板的连接焊缝边缘处产生裂纹;采用与实际结构设计状况不符的焊接工艺评定结果不能指导实际结构的制作。     

浅谈油膜轴承衬套焊接缺陷

Q345B厚壁锥体在与25#钢板法兰焊后,锥体板材内部产生裂纹,通过对材料的化学成份及焊接工艺分析认为,材料本身的淬硬倾向、较大的拘束应力以及未能及时进行消氢处理,是产生层状撕裂的主要原因。本文从裂纹的产生、坡口形式、预热及焊后消氢、消应力热处理等方面介绍了产生的原因,指出,焊后立即锤击焊缝并进行消氢处理是避免层状撕裂的有效措施。     

矿热炉锥形环接头焊缝裂纹分析及其焊接工艺改进

锥形环在使用一段时间后,因为在炉内高温及各类应力的共同作用下,锥形环焊缝接头会出现裂纹,进而漏水,须停炉检修。通过对矿热炉抱紧铜瓦锥形环接头焊缝裂纹产生的原因进行分析,指出其防护措施,并提出了改进锥形环制作焊接工艺。     

焊接热裂纹产生原因及防止方法

金属在焊接过程中往往会产生各种焊接缺陷,最重要的缺陷就是焊接裂纹。它是造成焊接结构破坏,造成灾难的主要原因。焊接裂纹种类繁多,但根据这些裂纹产生的温度来分,可分为两大类,即热裂纹和冷裂纹。本文就热裂纹产生的原因及防止方法加以阐述。热裂纹是捐焊接接头在熔池金属凝固点附近温度至300℃范围内发生的裂纹。     

基于有限元的冷床格栅裂纹热力耦合分析与优化

针对中厚板冷床设备在生产中产生的裂纹缺陷,分析拉裂纹的产生原因。展开了设计改进,采用有限元软件等方法进行分析,对冷床格栅进行了应力与变形分析,找到了开裂的原因,并且通过控制该机设备结构,优化设计,选择合适的材料,解决此类问题。     

激光金属沉积TA15钛合金工字梁疲劳性能研究

激光金属沉积（LMD）是一种应用广泛的金属增材制造技术,可以快速成形复杂的结构件。以TA15钛合金粉末为原材料,采用激光金属沉积技术成形了TA15工字梁缩比件,进行了LMD TA15钛合金工字梁试样的疲劳试验和失效分析,研究了LMD TA15钛合金材料和结构的疲劳性能。对4件试样在应力比为0.06,载荷峰值为80%静力破坏载荷的交变载荷下进行四点弯曲疲劳试验,受成形缺陷影响,试样出现混合失效模式：两件试样无明显缺陷,裂纹形态为受拉缘条角裂纹,两件试样为内部气孔缺陷诱发失效,裂纹形态为受拉缘条半椭圆裂纹。起裂位置与缺陷和应力水平有关,存在明显的差异。为阐明试样疲劳失效行为,进行了有限元分析,获得起裂位置的应力水平,分析了缺陷和应力水平对疲劳寿命的影响。结果表明,缺陷是影响试样疲劳性能的主导因素,缺陷降低疲劳寿命50%以上,对于无明显缺陷试样,试样的疲劳行为受到应力水平控制。     

铸铁机链板断裂失效分析

通过铸铁机链板服役时断裂失效分析，发现铸铁机链板的断裂是低于材料强度的脆断，链板在铸造过程中产生的原始裂纹是引起链板脆断的主要原因。同时铸件的成分超标、热处理缺陷、焊接后未消除应力也导致了脆性。     

奥氏体不锈钢压力容器焊接裂纹的产生原因及其预防

分析奥氏体不锈钢压力容器在焊接过程中所产生的裂纹性质、形成机理,以及材料的化学成分和工艺措施对裂纹产生的影响,指出产生热裂纹的主要原因;采取了控制材料的化学成分和合理的焊接工艺等措施,以防止热裂纹的产生。     

多丝埋弧焊焊缝裂纹解析

裂纹是焊接中常见的一种缺陷。在多丝埋弧焊对接焊板试验中发现焊缝横向裂纹,通过对该裂纹的微观解析,发现裂纹断面上存在大量的"鱼眼"形貌,判断该裂纹是氢致裂纹。导致该裂纹产生的主要原因是焊缝内扩散氢与焊接残余应力的综合作用,在焊接时通过控制扩散氢的来源来防止氢致裂纹的产生。     

导向臂生产热处理过程产生裂纹的原因分析

导向臂在加热变形、油淬处理后发现裂纹缺陷,采用化学元素分析、显微组织分析、材料硬度分析、扫描电镜分析等方法对导向臂的裂纹原因进行了分析。结果表明,钢件受到外部应力影响,导致钢件表面位置所受拉应力大于材料强度,产生应力裂纹。     

工业蒸汽管道断裂原因分析

一条蒸汽管道在运行过程中突然发生断裂,化学成分及力学性能分析证明管道材质良好。然而,金相和断口分析表明管道与固定支架的焊接接头存在缺陷,而该接头部位恰好是应力集中较严重的区域。进一步的力学分析解释了焊接接头处存在高峰值应力的原因,并表明管道壁厚太薄以至于不能承受恶劣的应力状况。另外,对出现汽锤或水击的可能性以及可能带来的影响进行了探讨。在综合以上分析的基础上,给出如下结论:断裂源头位于蒸汽管道与某固定支架的焊接接头处,裂纹源的扩展导致了整根管道的断裂,裂纹扩展的原因包括焊接质量不佳、管道设计壁厚过小以及接头结构设计不合理等。     

粉末冶金构件疲劳裂纹的扩展寿命

 针对航空发动机粉末冶金旋转盘件的疲劳裂纹扩展特性,以标准紧凑拉伸试样裂纹扩展数据为基础,基于Paris公式获得了材料典型温度下的裂纹扩展参数,并利用简单件对所采用的裂纹扩展计算方法进行了验证。进行了粉末冶金旋转构件的裂纹扩展试验,继而进行断口分析,通过测量疲劳条带获得了裂纹扩展寿命。同时,采用有限元方法计算出粉末冶金构件的裂纹扩展寿命,与实测值吻合较好,验证了裂纹扩展寿命分析方法的有效性及实用性。     

低碳贝氏体钢低温CTOD试验断口分离分析

通过对低碳贝氏体钢在-20℃CTOD试验中出现的分离断口进行微观分析,研究了断口分离和失稳断裂的原因.结果表明,断口分离面均为脆性断裂,至主断面为韧性扩展,分离裂纹产生的主要因素不是夹杂物,而是材料内部的带状组织和成带状的硬相组织受三维应力作用的结果.拉伸材料的分离裂纹是在达到一定抗拉强度之后开始萌生和扩展,不影响材料的使用性能.在断裂韧度试验中,一方面分离裂纹能降低材料裂纹尖端的三维应力约束,提高材料的韧性;另一方面较大程度的分离裂纹,减小了裂纹形核功和扩展功,诱发主裂纹的失稳扩展.