铝合金材料加工成形技术要点分析

在对铝合金材料进行加工时,如若操作工艺不当,很容易出现变形的现象,因此必须要按照铝合金的基本特点,采取合理的手段来有效控制变形产生的概率。基于此,本文以铝合金薄壁腔体类零件加工为研究对象,分析其出现变形的具体原因,给出加工成形的技术要点,旨在为保障铝合金零件的质量提供理论上的支持。     

消除薄壁铝合金加工变形的技术措施研究

随着我国科学技术的不断发展，社会生产力也在持续提高，在高速发展的大背景下，生产加工业若想契合当前时代的需求，就必须对加工中的变形进行控制。铝合金凭借抗弯曲、抗冲撞以及抗腐蚀的良好性能，逐渐成为工业建设中主要的生产材料，在薄壁铝合金零件的加工中，如出现形变则加工质量会随之受到一定的影响，为此下面将对消除薄壁铝合金加工变形的技术进行分析，并结合当前实际情况提出了具体对策，从而有效保障生产的整体效果，避免影响质量。     

铝合金加工变形分析与控制

铝合金产品种类众多,具有很多优点,但其也存在某些问题,如在加工过程中,材料本身性质、残余应用、切削道具等设置不当,制备的零件容易产品形变,严重影响产品质量,甚至使零件报废。本文从铝合金加工变形因素、分析手段和变形控制措施等方面进行简单介绍。     

关于某不锈钢薄壁零件的加工工艺探讨

针对不锈钢薄壁螺纹零件刚性差,加工过程中容易出现变形,加工精度不高等问题,在仔细分析零件结构及其加工要求的基础上,从原材料着手,对材料结构、尺寸进行优化,从设备加工能力及其原理对零件加工工艺进行改善,解决了零件的变形问题,客服了加工难点,保证了零件的加工质量,并大幅提升了加工效率。     

铝合金支架加工变形控制方法

论述了铝合金框架类零件的加工变形控制方法,分析了加工变形产生的原因,提出了通过提高零件整体刚性来控制加工变形的方法,并根据零件特点,设计了专用工装,增强了零件的刚性,控制了加工变形,给铝合金框架类零件加工提供了技术支持。     

复杂型腔铝合金零件在数控机床中的加工

复杂型腔零件在生产、教学中一直是最难处理的,基于设计软件去解决常见问题。铝合金在机械行业被广泛的使用,原因是铝合金材料和其它材料相比,具有优质的材料性能,再加上数控机床具有其他机床不和代替的优势,加工精度高、多轴加工及多轴联动可实现复杂的零件型腔加工,结合铝合金材料的特性可以在数控机床中频繁改变产品周期,同时也为机械行业的发展做了良好的铺垫。铝合金材料具有比重小、耐热耐腐蚀、导电性好的特点,也是目前工业发展的主流材料。     

铝合金材料数控加工残余应力和变形机理的研究

在铝合金材料数控加工领域,对残余应力以及变形机理的研究始终是急需待解决的问题。为了更好的加速我国铝合金材料数控加工行业的发展,本文分析了现阶段我国在该领域的研究现状,以及该项研究为我国工业化进程所带来的发展意义。为了更好的加速铝合金工业对于残余应力以及变形机理的研究进程,本文通过对削力模型的确定,构建了新型的7050-T451研究模型,并通过实验证明7050-T451研究模型在残余应力分析速度以及推导变形机理所运用的数学推导公式上,与传统模型进行对比,都具有应用可行性。     

优化夹具设计提高薄壁铝筒加工质量

薄壁铝筒零件由于壁薄、刚性差,加工中容易出现变形、振刀现象,加工质量难以保证。本文通过对零件夹具进行优化设计,满足了零件设计要求,为薄壁类零件的加工提供了一种可靠方法。     

工艺参数对铝合金微槽道挤压成形的影响

将热处理后的1050铝合金拉伸试样进行等温拉伸试验,获得真实应力-应变曲线,使用Deform-3D软件模拟1050铝合金微槽道的挤压成形过程。分析挤压速度、摩擦因数以及槽道宽高比这些关键工艺参数对材料等效应力-应变曲线分布的影响。结果表明,随着挤压速度和摩擦因数的增大,材料等效应力和应变均变大,变形不均匀性增大;随着槽道宽高比的变大,材料的等效应力和应变整体呈现上升趋势,微槽道板筋处出现了明显的应力集中现象,变形不均匀。根据模拟结果,选取最优参数进行1050铝合金微槽道挤压成形模拟试验,结果显示材料的流动均匀性更好,成形过程更加稳定,所得零件表面精度显著提高。     

2A12合金化铣样品表面粗晶形成机理研究

2A12铝合金广泛应用于机身蒙皮等飞机结构件.拉伸成形(拉形)是蒙皮类零件成形的重要加工工艺,在拉形过程及后续处理中出现的表面缺陷将严重影响蒙皮的使用寿命.通过宏观观察、化学成分、显微组织分析等检测手段对化铣后表面出现的粗晶现象的2A12铝合金样品进行了综合分析,认为样品粗大晶粒是在预拉形后的淬火热处理过程中形成的,并...     

ACC复合管行星轧制物理模拟及工艺优化(1)——3003铝合金本构关系及加工图

为获得铝包铜(aluminum-copper-clad,简称ACC)复合管行星轧制的加工窗口,对3003铝合金的热压缩变形进行模拟研究。采用Arrhenius及Z参数模型,建立3003铝合金本构方程,对其进行应变修正,同时采用动态材料模型理论建立该合金在不同应变量下的加工图,研究变形速率与变形温度等参数对3003铝合金性能的影响,并通过扫描电镜观察与分析在不同条件下压缩变形样品的显微组织。结果表明:3003铝合金热压缩变形的流变应力随变形温度升高、随应变速率下降而下降,在较高变形温度下出现动态再结晶现象;所得本构方程可精确预测该合金热变形过程中的流变应力,合金加工图中主要存在3个效率峰区:350~570 K,0.01~0.04 s~(-1),对应效率值23%~37%;375~500 K,6~10 s~(-1),对应效率值4.6%~6.6%;650~773 K,0.01~10 s~(-1),对应效率值19%~24%。变形温度较低的效率峰区处于失稳区内,而高温效率峰区下不存在失稳区,变形组织均匀。     

铝合金轮状零件挤压铸造成型新技术

工业在不断发展过程中,铝合金因其良好的特性在零件制造中得到广泛的应用,但传统铝合金轮状零件铸造存在着精准度与合格率较低的问题,为解决这一问题因此对铝合金轮状零件挤压铸造成型新技术进行研究。通过对锻造过程中各个环节中需要注意的重点进行分析,并对其进行实际应用论证可以看出,铝合金轮状零件挤压铸造成型新技术与传统锻造技术相比,零件合格率提升约10%。     

铝铜合金粉末激光熔化成形的基础研究

铝合金作为支持我国航空航天发展的一种重要合金材料,在航天设备的建造与零件生产过程中发挥了不可替代的重要作用。然而随着我国航天事业的进一步发展,高难度的工作任务对于构成设备零件的合金材料性能要求也更高,因此需要利用快速成形技术代替传统铝合金加工工艺提高材料性能和减少铸造缺陷。本文重点讨论了铝铜合金粉末的激光熔化成形方法。     

铝合金复杂特征薄壁零件加工变形控制技术

通过对铝合金薄壁零件加工变形控制技术的影响因素进行分析,利用有限元研究方法对零件加工技术进行检验和技术设计的优化,并对加工标准的设定、技术位置的分布、加工材质的选择、冷却液的采用、CAM轨迹设计等方面对控制技术进行了系统研究。     

7A10铝合金焊接裂纹的成因及预防对策探讨

伴随我国制造业的发展,铝合金被广泛应用于许多领域中,如零部件加工、轨道车辆制造、汽车制造等。值得注意的是,铝合金材料应用下存在的问题较多,以7A10铝合金为例,焊接中极易出现裂纹,极大程度上影响铝合金综合性能。对此情况,要求针对7A10铝合金焊接裂纹采取有效的预防控制策略。本次研究将对铝与铝合金焊接做简单介绍,分析7A10铝合金焊接裂缝产生的原因,在此基础上提出焊接裂缝的有效控制策略。     

晶须增强铝基复合材料

日本名古屋工业技术试验所开发出在高速下出现超塑性的晶须增强铝基复合材料。此种材料的变形量每0.5秒为2倍,最高延伸率可达600％。 该复合材料采用6061铝合金作为基材,氮化硅粒子作为增强材料。不需进行中间加工热处理,可由挤压后的材料直接切出所规定尺寸的试验片。由     

中铝西南铝成功研制出5米巨型铝合金环件

中国航天科技集团运载火箭技术研究,采川中铝西南铝最新研制的5米级巨型铝合金环成功制造出新一代大型运载火箭储箱结构框零件。中铝西南铝生产的巨型铝合金环完全满足了后续加工的要求,彻底结束了我国不能生产超大规格铝合金巨型环件的历史,对发展我国航天科技工业具有重要的意义。     

铝合金薄壁件加工过程变形控制

在对铝合金薄壁件加工的过程中,精度的控制是很有必要的,并且还要将各种因素做到全面的考虑,避免加工工件发生变形,本篇文章主要是分析了铝合金薄壁件在加工的过程中影响其变形的因素,并且还根据薄壁在加工时的要求总结了主要控制变形的技术。     

论航空发动机典型零部件数控加工技术

近年来,我国科学技术水平不断提升背景下,航空制造行业对于国家发展产生的积极影响也越发显著。在飞行器中航空发动机是最关键的零件,所以发动机典型零部件的数控加工技术对于整个航空行业发展也将起到显著影响作用。经研究发现,航空发动机零件制造具备较强复杂性,材料加工比较困难,容易出现材料变形问题,所以对航空发动机典型零部件问题进行研究也是一项十分必要的工作,这不仅代表整个国家制造技术水平,同时也标志着国防现代化的发展情况。基于此,本文就将对航空发动机典型零部件数控加工技术问题进行详细研究,希望对我国航空发展提供更大的帮助和指导作用。     

7A04铝合金复合冷挤压成形工艺的研究

7A04铝合金是我国自行研制的超高强度铝合金,具有强度高、热处理强化效果好等特点,广泛应用于航空、航天等工业领域.但是,与其他系列的铝合金相比,7A04的挤压成形性能相对较差.针对一种具有深孔的双杯形零件,对7A04铝合金复合冷挤压工艺进行了研究.研究结果表明,热挤压棒料经380℃高温退火处理后具有良好的塑性,延伸率达到17.5%.采用计算机数值模拟和冷挤压成形实验研究相结合的方法,考察了冷挤压成形过程中的材料流动与应力分布状况,发现深孔底部附近的有效应力最大,且材料流动不均匀;当孔深大于50 mm时,深孔底部附近容易出现挤压裂纹.在研究结果的基础上,制定了适宜的复合冷挤压工艺成形工艺路线,实现了零件的冷挤压成形.