薄壁管矫直过程中性层位移解析

为进一步揭示薄壁金属管材矫直变形机理,基于薄壁构件弹塑性理论及相关假设建立了薄壁管材矫直变形区的应力应变关系模型,基于此完成了矫直过程应变中性层位移模型的解析,通过对模型变化趋势的分析,证明了位移量随相对反弯半径的增大而减小,并给出了不同金属材料位移模型的应用方法,为深入研究薄壁管材的矫直机理和变形过程提供了理论依据。     

薄壁管材连续矫直拉伸失稳极限弯曲半径模型

 薄壁管材连续矫直拉伸失稳极限弯曲半径作为重要的工艺参数,直接决定了设备结构和产品质量。而目前现场仍沿用经验图表结合人工经验和反复试矫对其进行估定,为此基于薄壳理论的相关假设,确定了变形区的应力应变,运用Swift分散失稳准则建立了塑性拉伸失稳极限弯曲半径的解析模型,并进行了有限元仿真验证。研究结果表明：解析模型可正确计算薄壁管材矫直时拉伸失稳的极限弯曲半径,该半径随初始弯曲半径的增大而减小,并与管材直径和金属塑性加工能力有关,为继续深入研究矫直相关工艺参数的合理设置、完善薄壁管材矫直理论体系奠定基础。     

6063-T6铝合金薄壁管材最佳时效工艺研究

试验研究了淬火后的预变形量和时效工艺对6063薄壁管材力学性能的影响,确定该合金薄壁管材的最佳时效制度为200±5℃,保温8h.工业化生产出了符合要求的6063薄壁管材.     

薄壁管材多斜辊等曲率矫直工艺方案与实现

针对薄壁管材在连续矫直过程中矫直方案与等曲率矫直辊弯曲半径难以定量确定的实际问题。基于多斜辊统一矫直机理与薄壁管材弹复方程建立了等曲率矫直辊统一曲率半径的判断方法,提出了最小统一曲率半径的搜索方法,针对不同初始弯曲程度的薄壁管材给出了具体矫直方案,其中对于无法一次统一的具有大初始变形的管材提出了先预弯曲再统一后矫直的方法,确定了薄壁管材可矫直判断条件,采用VB开发程序通过算例证明了上述方法的有效性,发现了若针对某一初始弯曲半径的统一曲率半径存在则其并不唯一必在一定范围之内,同时发现初始曲率半径在一定范围内的管材无法应用二斜辊实现曲率统一。     

7050铝合金薄壁管挤压工艺

介绍了7050铝合金薄壁管材的规格和质量要求、工艺路线以及主要生产设备。在大量工艺试验基础上，研究探讨了7050铝合金薄壁管材的挤压工艺、热处理工艺及矫直方法。尺寸测量和力学性能结果表明，所加工7050铝合金薄壁管材完全满足用户要求。     

大直径薄壁无缝管材对接试验样机的研发

研究了专门用于大直径薄壁管材对接装置,可实现ф1500mm~ф3500mm薄壁管材的对接,对接装置包含管材运送装置和整形装置,运输装置包括水平调节装置和垂直调节装置,可实现两根管材端部中心的对正,和管材的周向角度调节,实现管材运送和对接功能。该装置解决了大直径薄壁管材容易变形造成运输及对接困难,提高了对接效率和成品率,填补了国内技术空白,为进一步研究更大直径薄壁管材的运输及对接方案奠定了基础。     

超声波在小口径薄壁管材探伤中的应用

本文阐述了超声波在小口径薄壁管材中传播时的特殊性，结合采用横波探伤技术，介绍了超声波在小口径薄壁管材探伤中的设备及应用．     

新型近β型钛合金TLM细径薄壁小曲率弯管的技术研究

TLM是一种新型近β型钛合金,具有较低弹性模量、中高强度、高疲劳强度、高塑韧性、良好耐磨性以及耐腐蚀性,可以生产各种规格的细径薄壁管材,在交换器、阀门、高压气管、油管等领域有着广阔的应用前景。将其制成弯管,其应用领域还会扩大。而通常的弯管生产方法主要用于相对弯曲半径Rx≥1.5的弯管,对于相对弯曲半径Rx1.5的弯管(即小曲率弯管),存在着拉应变和压应变变化大,壁厚变化率大,加工过程不容易控制等因素,严重影响着细径薄壁管材的应用。通过对管材弯曲过程受力变形进行分析,控制回弹,设计模具和改进加工工艺,对相对弯曲半径Rx≈1.1的TLM钛合金细径薄壁管材进行90°和180°弯曲,对其外形和其各种参数进行测量。试验结果表明,自行设计的模具可顺利地完成新型近β型钛合金细径薄壁管材的小曲率弯管,为生产提供了一定的参考价值。     

管材螺旋滚压机

北京市机械设备厂研制成的管材螺旋滚压机可使金属薄壁管表面呈现各种凸凹螺旋图案,从而结束了沿用几十年的靠切削和滚花方式加工金属管材的传统方式,为金属管材加工行业提供了一种新型、可靠、实用的技术手段,改变了管材制品陈旧平淡的外观形式,可形成多种螺旋花纹,具有立体感效     

汽车用6061铝合金超高精级薄壁管材拉拔工艺研究

通过对汽车用6061铝合金φ178mm×4mm超高精级薄壁管材拉拔工艺的研究,进一步掌握了生产该合金管材的挤压、冷拉拔、矫直等关键技术,为今后工业条件下批量生产此类超高精级大规格铝合金薄壁管材积累了经验。     

铝合金大直径薄壁管材生产方法研究

在现有设备条件下,探索大直径薄壁管材的生产方法:挤压一拉伸法和挤压一减径法,应用两种方法生产的大直径铝合金薄壁管材满足标准要求.试验证明两种方法在实际生产中是切实可行的.     

提高冷拔小直径薄壁管经济效益的探讨

本文阐述了冷拔小直径薄壁管的生产现状,提出了缩短小直径薄壁管生产周期及降低金属消耗的措施。     

六辊薄壁管材矫直机参数设计与仿真分析

以原有的六斜辊矫直机为基础进行了辊型的改进,将第二对的双曲线辊型设计为凹凸辊,并针对薄壁管特性设计相应的辊型参数。在以往矫直机设计中,矫直辊的压下行程和压下量都是人工调整,这就大大降低了工作效率,而且矫直精度也不是很高。通过在压下系统中安装伺服机构可以实现自动补偿机架变形,保证机架能稳定工作,从而使被矫直的薄壁管材具有较高的矫直精度。通过对原有矫直力学模型的分析和计算,建立一种适合等曲率反弯辊型的力学简化模型。在ANSYS有限元软件中模拟薄壁管材的矫直过程,进行了管材变形仿真分析。通过仿真分析判断薄壁管材在矫直过程中能否正常运转。     

5083铝-镁合金薄壁管材工艺制度研究

研究了变形程度、不完全退火温度及保温时间对5083铝-镁合金薄壁管材组织与性能的影响,运用回归分析方法,制定了在批量生产条件下5083铝一镁合金达到H22硬化状态合格产品的工艺参数.本项试验研究对5083铝-镁合金薄壁管材的生产工艺有参考意义.     

CT20钛合金薄壁管材数控冷弯成形行为研究

薄壁管材的小弯曲半径数控弯曲成形十分困难,外侧壁厚减薄是弯管成形中的加工缺陷之一,对于钛合金薄壁管尤为严重。采用模拟与实验相结合的方法,对规格为58 mm×1.5 mm的CT20钛合金管材数控弯曲成形过程中弯曲段的壁厚减薄进行了研究,得到相对弯曲半径对壁厚减薄的影响规律。结果表明,CT20钛合金管材冷弯成形时的极限相对弯曲半径(R/D)为2。     

核反应堆用不锈钢管道焊缝附近的锈蚀

为了探明反应堆用００Ｃｒ１９Ｎｉｌ０不锈钢焊缝区域产生锈蚀的本质，对该钢种管道焊接热影响区及焊缝附近生成锈蚀的部位进行了金相组织检查和耐晶间腐蚀、耐点蚀性能的电化学测定，并对锈层的形貌和结构进行了扫描电镜和俄歇能谱分析。结果表明，焊缝附近的锈蚀层具有层状结构，最外层是锈层，其下是贫铬的氧化物层，再下是富铬的氧化物到基体金属的过渡层。贫铬层耐点蚀性明显下降，锈蚀从该层生成。近海大气中的Ｃｌ~_在焊缝附近表面的吸附和浓集是产生锈蚀的诱因。     

氧枪用φ133×5-180°氧弯管爆炸分析

本文针对我厂氧枪出现的φ133×5-180°氧弯管或内径φ127氧胶管爆炸问题,对通氧管道燃烧爆炸促成条件,在实验条件下,金属燃烧所需最低压力以及各种粒度的铁粉的着火温度作了简明扼要的阐述,并对热的来源作了简单计算说明。本文就我厂氧弯管的爆炸问题作了较详细的分析。从通氧管道锈蚀生成机理到锈蚀物的来源,引申出φ133×5-180°氧弯管或内径φ127氧胶管爆炸成因,从而提出解决的技术措施。     

7001铝合金薄壁管材工艺研究

研究了7001超硬铝合金薄壁管的加工工艺。结果表明,Al-Zn-Mg-Cu系的7001合金具有相对较好的冷加工性能,在一定工艺条件下完全可以生产薄壁管材,但应严格控制冷加工变形量。管材冷轧时的道次变形量控制在50%～60%,冷拔时的道次加工率不要超过30%。     

化工金属管道安装过程及质量控制系统分析

在安装化工管道的过程中,最重要的工程就是管道程序的装配以及对于管道质量的把控,因此,应该加强对化工金属管道过程和质量控制的研究力度。到目前为止,我国在安设化工金属管道的过程中依然存在着许多问题,所以文章对化工金属管道安装过程中存在的问题进行了分析,并且提出了相关解决措施,希望能够提高化工金属管道的安装质量。     

5A02合金薄壁管材粗晶原因分析

针对5A02合金薄壁管材晶粒粗大问题，分析了冷加工方法和退火工艺对管材晶粒大小的影响，找出了管材晶粒细化的最佳方法。