铸造高锰钢复合孕育的动力学效应和应用

采用V_渣+Ti+Zn复合孕育剂在炼钢炉和钢包中对高锰钢进行“二步法”处理,起到控制和改善碳化物的析出量和形态,净化钢液,净化晶界和细化晶粒的孕育效果。叙述了稀土复合变质效果,钢水成分、微合金化元素,孕育剂成分,界面扰动的动力学效应。应用表明,成分(%)为0.901.15C,11.514.0Mn,1.01.5Cr高锰钢经V_渣+Ti+Zn复合孕育处理后,铸态力学性能有显著改善:钢的抗拉强度、延伸率、冲击韧性分别由401MPa、3.7%和2.3J/cm²提高到491MPa、8.4%和23J/cm²。     

钒渣的富集方法

本项发明有关黑色冶金，即关于冶炼钒铁用含钒渣的富集方法，转炉钒渣不必须进行化学冶金处理即可用于钒铁生产。发明的目的是在钒渣熔体用液态生铁处理时减少钒的损失。建议用液态生铁处理钒渣熔体前。将熔体的碱度降至１．１～１．５，而当它们的重量比为０．４５～１．２时，再用液态生铁处理钒渣熔体，与惟往方法相比，此方法处理钒渣的工艺，可使钒的损失由２．０～４．５％下降至１．３５～３％可使钒渣富集的相应指标在１９．     

攀钢转炉尘资源循环利用技术研究

根据攀钢转炉除尘灰特性,研制了用于半钢转炉炼钢的新型复合造渣剂和终渣调渣剂以及用于转炉提钒的冷却剂。分析新型复合造渣剂和终渣调渣剂对转炉冶炼终点氧化性、溅渣护炉、钢铁料消耗以及转炉脱磷效果等影响,拓展了转炉尘资源的使用途径,使攀钢转炉尘资源得到较好的循环经济利用,减轻环保压力。     

钒铬还原渣资源化利用技术进展

钒铬还原渣为有色冶金领域重要危险固体废弃物,产生源头多,成分复杂。由于还原渣中的钒铬性质相似,钒铬分离一直是困扰还原渣资源化的关键难题。本文在阐述还原渣资源化利用必要性的基础上,讨论了还原渣利用的现状,并介绍了还原渣资源化利用的各种技术及其优缺点,提出了加强还原渣资源化利用的建议。     

页岩提钒尾渣-赤泥混合煅烧制备地聚物研究

页岩提钒尾渣和赤泥等固体废弃物的大量堆存会给周围环境带来严重威胁,亟待综合处理。页岩提钒尾渣和赤泥均含有硅酸盐、铝硅酸盐矿物,具有作为制备地聚物原料的可能性。对页岩提钒尾渣和赤泥进行煅烧活化,再在碱激发剂的作用下制备地聚物。研究表明:混合煅烧能有效提高页岩提钒尾渣和赤泥的活性,增强地聚物强度。在页岩提钒尾渣与赤泥质量比为4∶6时,制备的地聚物七天抗压强度能够达到32.41 MPa,满足MU30普通混凝土小型砌块的强度要求。为协同利用多种固废提供了可供借鉴的方法。     

钒铬还原渣综合利用技术进展

钒铬还原渣是有色金属冶金领域最为常见的一种废渣,含有高含量和高价值的钒与铬,迫切需要对其加以回收和利用。由于钒铬的化学性质相似,钒铬的提取、分离和利用一直是困扰人们的关键难题。在阐述钒铬还原渣综合利用的必要性基础上,介绍了最新的钒铬还原渣综合回收利用工艺,探讨了新工艺的优缺点,并提出了钒铬还原渣综合利用的建议。     

用溶剂萃取法从含钒浸出液中直接沉淀钒

传统的从钒渣、石煤中提取钒的工艺都采用酸性铵盐沉淀钒,废水量大,能耗高,且V2O5纯度不高。采用溶剂萃取法,在反萃取过程中实现油、水、沉淀物三相共存,直接分离得钒酸铵沉淀;以N1923+仲辛醇+煤油为萃取剂,碳酸钠为反萃取剂,在萃取4min、反萃取10～15min最佳条件下,钒单次萃取率达95%以上,单次反萃取率达99%以上,得到的五氧化二钒产品质量达到GB3283—1987冶金99级标准。     

钒钛硅铁复合合金的开发与应用

对以攀钢雾化钒渣为原料不经化学处理直接冶炼钒钛硅铁复合合金的试验进行了研究。钒渣经预还原后可大幅度提高V2O5含量和V/Fe。预还原钒渣用硅铁还原可得到V—20％，Ti2％—3％，Si—20％的钒钛硅铁复合合金。产品用于炼钢试验，效果良好。     

用伯胺7101从钒渣浸出液中萃取钒

研究了用伯胺7101从钒渣浸出液中萃取钒,考察了萃取剂组成、两相接触时间对钒萃取率的影响,以及反萃取剂组成、温度及两相接触时间对钒反萃取率的影响。试验结果表明:对于钒质量浓度为17g/L的钒净化液,用10%7101+10%仲辛醇+80%煤油作萃取剂,在常温、相比Vo/Va=1/1条件下萃取5min,钒萃取率在90%以上,萃取剂饱和容量为29.5g/L;对于负载17.0g/L钒的有机相,用170g/L的(NH4)2CO3溶液作反萃取剂反萃取沉淀钒,控制相比Vo/Va=1/1,温度为35~40℃,两相接触15min,钒的反萃取率达99%,所得五氧化二钒产品质量质量优于YB/T5304-2011冶金99级标准。     

钒渣提钒研究现状及发展趋势

钒是一种重要的稀有金属元素,广泛应用在国民经济的诸多重要领域。文中结合国内外的研究现状,对钒渣提钒的研究现状及发展趋势进行综述。目前,钒渣提钒已成为钒冶金领域的研究热点。钒渣提钒的方法可归纳为:钠化氧化焙烧提钒、钙化氧化焙烧提钒、无盐氧化焙烧提钒、无焙烧加压浸出、熔融态钒渣直接氧化提钒、基于过程强化的钒渣提钒和提钒尾渣的综合利用。钒渣提钒最重要的发展趋势是提钒的高效化、提钒的绿色化、提钒废液和尾渣的循环利用以及高值利用。     

不锈钢冶炼设备和工艺路线

通过对不锈钢主要冶炼设备———初炼炉、精炼炉、真空吹氧装置的分析以及一步法、二步法、三步法不锈钢工艺路线的比较 ,提出应根据不锈钢的生产规模、产品大纲、原料供应、现有车间条件和动力供应状况 ,合理选择相应的主要冶炼设备和工艺路线 ,以便达到最佳的经济、技术效果。文中列出不锈钢冶炼设备和工艺路线选择一览表。     

少渣炼钢工艺的进步与展望

阐述了少渣炼钢的工艺路线,分析了转炉少渣吹炼的供气制度、造渣制度、温度制度、合金化制度等,介绍了国内外7家钢厂典型的少渣炼钢工艺及其冶金效果,指出少渣炼钢是未来炼钢的主要发展方向。     

转炉炼钢过程的动态模型控制

介绍了唐钢第一炼钢厂150t转炉炼钢过程控制动态模型的组成和功能。以转炉冶炼过程的物料平衡、热量平衡关系以及炼钢反应的理化原理为依据，该模型完成了转炉冶炼从备料到钢水处理各阶段的下料计算。     

人工神经网络在转炉炼钢控制过程中的应用

转炉炼钢过程是一个非常复杂的物理化学变化过程,无法用数学方程线性描述。人工神经网络因具有很强的非线性处理能力且具有较强的容错性,从而广泛应用于冶金过程中。本文主要介绍了人工神经网络在转炉炼钢中的应用现状,通过对BP神经网络和RBF神经网络在转炉炼钢中的应用分析,指出人工神经网络技术的应用将进一步提高转炉炼钢过程的自动化水平。     

非平衡态热力学分析

为了研究非平衡态热力学理论在具体的冶金过程中的应用,本文用该理论模拟计算了转炉的炼钢过程,并建立了该过程的数学模型。得到了转炉冶炼过程的脱碳速度表达式、钢液中硅锰含量变化表达式、氧含量变化表达式以及温度变化表达式。用C语言对整个冶炼过程进行模拟,结果表明非平衡态热力学模型能够描述整个冶炼过程主要元素的成分变化和熔池温度变化,对转炉炼钢生产实际的过程控制提供了新的理论和方法。     

Hydration and Crystallization Behavior of MgO in Cold-Bonded Pellets Containing Basic Oxygen Furnace Dust

Metallurgical and Materials Transactions B - Basic oxygen furnace (BOF) dust is a kind of solid waste in the metallurgical steelmaking process, which contains more than 50 pct total iron and a...     

喷粉冶金技术在超高功率电弧炉上的应用

以炼、轧钢工序中间产物氧化铁皮为主要原料的喷粉冶金技术在超高功率电炉上的应用,实现了用工艺手段来控制炉况并强化冶炼过程的目的;达到了“高效脱碳,快速脱碳”的冶金效果。该工艺的实施还对提高钢水收得率,降低石灰消耗量和环境保护等有明显意义。     

炼钢厂多尺度建模与协同制造

在阐述炼钢厂多尺度建模与协同制造技术架构的基础上,分别从单体工序尺度、车间区段尺度与炼钢厂运行尺度开展了炼钢厂协同制造的研究。从工序/装置过程控制系统（PCS）到炼钢厂制造执行系统（MES）进行了较为系统的建模研发,构建了包括转炉工序、精炼工序与连铸工序在内的工序工艺控制模型以及以生产计划与调度模型为核心的物质流运行优化模型,并通过工序工艺控制和生产计划与调度的动态协同,实现了炼钢厂多工序/装置的高效运行。研发了炼钢?连铸过程工序工艺控制模型、生产计划与调度模型同MES之间的数据接口,实现了MES与生产工艺控制、流程运行控制、生产计划与调度系统的有机融合,形成了以机理模型与数据模型协同驱动的工艺精准控制、多工序协同运行、基于“规则+算法”的生产计划与调度为支撑的炼钢?连铸过程集成制造技术,通过多层级的纵向协同与多工序的横向协同,实现了炼钢厂的协同运行与控制。研究成果是炼钢?连铸过程智能制造的有益探索与实践,对流程工业智能制造企业具有很强的参考价值,对冶金工业绿色化、智能化发展具有示范与借鉴作用。应用后,明显提升了炼钢厂的协同制造水平,取得了显著的经济与社会效益。      

Trends in Steelmaking 2012

About 60 % of the crude steel in Europe is currently produced by the oxygen steelmaking process and 40 % by the electric steelmaking process. The product range is of decisive importance for the layout of the steelworks and the equipment for secondary metallurgical treatment. Regarding steelmaking worldwide, thin slabs are increasingly being produced in addition to conventional formats such as slabs, blooms, billets and beam blanks. In order to ensure long-term economic success, however, companies have continuously to develop sophisticated technologies for steel production. Challenges for the future remain in the production of high-purity steel grades, as well as the development of zero-error strategies with maximum productivity and flexibility. This paper summarizes current trends in the development of steelmaking processes.     

加强工序质量控制 提高冶金石灰质量

通过控制耐材厂石灰工序质量，稳定炉况，有效地提高了冶金石灰质量，满足了转炉炼钢的需求。