某手柄CAE气辅成型模拟分析

分析某设备的手柄结构特征,通过CAE模拟树脂和气体填充成型过程,确定塑料熔体和气体的最佳切换时间,以及控制塑料熔体的气体注入量和气压大小,确保产品的品质,生产的塑件精度高,产品完全达到客户要求,设计方法可对同类形状塑件具有一定的参考价值。     

气辅与水辅注塑技术的比较

气辅注塑与水辅注塑基于相似的工艺技术,因此,其适用范围也类似。那么,这两种技术之间的差别在哪里？这两种技术各自的适用范围都在哪里？气辅注塑成型作为一项非常成熟的技术已经在塑料加工业有了多年的应用历史,其中该技术一个最重要的应用领域就是厚壁塑件的生产,例如生产手柄及其类似产品等。板型件或其他具有局部加厚区的塑件也是气辅注塑重要的应用领域。     

气辅成形中熔体吹穿的实验和模拟研究

以U型管气辅注塑件为例，进行了气辅成形过程中熔体吹穿的工艺实验和模拟研究。通过对7种不同牌号的PP和PC树脂的气辅注塑模拟和实验分析，发现树脂材料的非牛顿指数，温度，熔体的预注射量和粘度，对熔体吹穿有明显的影响。提出了圆管壁熔体涂层厚度的计算公式和U型管气辅注塑件预注射量的经验计算公式。     

基于模流分析的注塑模浇口优化设计

浇口的位置设计不当会使得注塑充模过程中残留在成型腔中的气体无法及时排除,在注塑过程中可能会出现欠注、气穴、熔接痕等注塑问题。采用常规方法反复试模耗时耗力,为解决此问题,给出了一种创新方法,基于模流分析对不同浇口位置进行流动模拟,分析可能存在翘曲和熔接痕的位置,然后进行方案优化,从而找出最佳的浇口数量及位置,为模具设计提供了依据。     

汽车把手件气辅成型气指缺陷影响因素分析

在气体辅助成型工艺中,常常遇到一种缺陷是“气指”,气泡穿过气道形成指状分支,严重的“气指”会降低注塑件的强度,造成气辅成型技术的失败,或者不能发挥气辅成型技术的优势。为了消除或减少这种缺陷的产生,本文采用数值模拟方法和正交试验方法对气辅成型制品“气指”缺陷进行了研究。研究了对“气指”缺陷影响最重要的6个工艺参数：熔体短射量、气体注射延迟时间、气体注射压力 、模具温度、熔体温度以及气体注射时间对气辅成型制品“气指”缺陷的影响关系。结果表明,影响“气指”最重要的工艺参数依次是气体注射延迟时间、熔体温度和气体注射压力。因此优先选择合理的延时,熔体温度和注气压力参数尤为重要,为控制气指行为建议在相同熔体温度下适当延长气体注射延迟时间。     

医用护目镜镜片注塑模设计及模流分析

医用护目镜镜片是注塑质量要求较高的产品,根据该产品机构的特点,对产品的材质和注塑机进行了选型,确定了分型面的形状和主要注塑工艺参数,设计了注塑模具的浇注、冷却系统和抽芯机构.设计的斜向抽芯结构解决了该产品斜槽难注塑成型的问题.经华塑CAE7.5仿真验证,注塑模设计合理.     

气辅成型中高压气体射流扩散特征分析

通过试验研究和理论分析,研究了气辅成型工艺中气体穿透聚合物熔体的扩散特征。结果表明,在气体注射点近区,气体对聚合物熔体冲击程度较大,呈现出复杂流动形态及扩散特征;当气泡穿透到离注气点一定距离后才趋于均匀;在气泡末端,由于气体的二次穿透作用而使气泡变得细而长。研究结果对于气辅工艺开发和气辅模具设计有重要指导意义。     

洗发水瓶盖注塑模具的模流分析及优化设计

以某知名品牌新型洗发水瓶盖注塑模具设计与制造为例,通过运用Moldflow2012模流分析软件,模拟热塑性塑料ABS注塑充填成型全过程。对其充填时间、充填区域、流动前沿温度、翘曲变形、气穴等参数进行了两种不同方案的成型比对分析研究,通过两种方案的实验比对分析,得出洗发水瓶盖注塑成型的优化设计方案。实验结果表明,方案二在成型过程中从充填时间上节省了1.162 s,区域充型更加均匀,料流前沿温差为7.7°,流动状态更稳定,翘曲变形总量为0.297 mm,符合尺寸公差要求,气穴缺陷分布不明显,总体分析来看方案二比方案一成型更加优化。根据Moldflow2012模流分析软件,模拟成型数据,优化了洗发水瓶盖的注塑模具设计,即采用平衡侧壁矩形浇口方式填充,配合型腔、型芯双侧循环冷却系统的优化成型设计方案。模流分析可在具体模具加工实施之前,发现成型缺陷,对于注塑模具设计与制造具有优化指导功能,在缩短制造成型周期、提高产品成型质量、扩大经济效益等方面均具有现实意义。     

咖啡壶手柄气辅注射成型模具设计

咖啡壶手柄．由于存在非常大的壁厚差异,且结构形状相当复杂,采用普通注塑工艺难以成型,必须采用气辅注射成型工艺。本文根据产品的结构特点．采用气辅注射成型工艺并设计其模具．在实际生产应用中．取得良好的结果。     

智能手机前壳设计方案研究

针对智能手机前壳的设计方案要求,介绍了纯塑胶前壳、塑胶+金属嵌件前壳、一体式金属中框的结构、材质、制作、表面处理的选择方法。     

基于MPI技术的注射成型流动数值模拟研究

以塑料注射成型流动分析软件MPI为工具,对注塑过程中流动数值模拟技术进行了深入研究,建立了塑料熔体流动过程的数学模型。对注射成型模型进行了简化数值计算,以更清楚的认识各物理变量对成型过程的影响,并通过实例说明MPI技术在注射成型流动数值模拟技术的合理应用,用软件预测了温度、压力分布,注射充填型腔计算机模拟,以指导模具设计工作。     

塑料注塑的CAD／CAE／CAM（Ⅰ）注塑流动过程的模拟与分析

在建立熔体在流道系统及型腔内流动的数学模型的基础上，采用混合有限元／有限差分求解，并用实例说明充填流动分析的应用。     

微齿轮注塑成型工艺模拟分析

针对塑料微齿轮注射成型工艺,选用POM和ABS两种塑料,对影响熔体充填率的主要工艺参数:熔体温度、模具温度、注射速率和注射压力进行了数值模拟分析。利用单因素试验法进行了仿真,初步得到了两种塑料成型时的充填率都随着各个工艺参数的增加而提高;POM能得到较好的充填率,但ABS几乎都没有填充到型腔,不适合注射微齿轮。利用正交试验法对POM塑料齿轮的成型工艺参数进行了仿真,通过极差分析和方差分析,得到了各个工艺参数对充填率的影响程度,获得了微齿轮注射成型的最佳工艺参数组合。     

薄壁气体辅助注塑件气体穿透过程的研究

基于气体穿透实验技术的研究分析，针对气体辅助注射成形中气体穿透气道的复杂过程，对薄壁气辅注塑件沿圆形截面气道穿透推进并形成模壁表层熔体的充模流动过程进行了研究。通过引入合理的简化和假设，建立了反映充模流动压力梯度、材料性能、表层熔体厚度比、非牛顿指数等影响因素的计算穿透速度和时间的数学方程．对气体注射压力、熔体温度、非牛顿指数影响气体穿透充模过程进行了实例数值模拟研究。结果表明，增大气体注射压力，其气体穿透方向所形成的表层熔体厚度比值也增大，降低熔体注射温度和非牛顿指数会增大气体穿透的壁厚值，其值接近国外试验测定值，也比较符合实际的气辅注射成形工艺结果。     

美的风扇前壳注射模设计与研究

通过对风扇前壳工艺的分析。设计了一模一腔的塑料模具。详细地叙述了模具成型零件的设计与加工工艺过程。浇注系统和其它结构的设计过程。以及模具工作过程。     

基于流动模拟的注塑模并行设计方法

塑料制品注射成型属于一次成型工艺,传统的串行模具设计和制造方式,造成了对设计经验物过分依赖和模具返修率的提高,在一定程度上制约了注塑模块的设计水平的提高和产品开发的周期。这里介绍了基于流动模拟技术的注射模并行设计方法。     

粉末注射成形充模过程特有边界层效应的数值模拟

基于粉末-粘结剂的双流体模型,利用CFX软件粉末口射成形(PIM)对充模过程中粘结剂的分布变化进行了模拟计算.结果表明:在注射坯的表面薄层内粘结剂含量多于在注射坯中的平均值,且表面薄层内粘结剂体积分数由表到里逐渐下降,证实了PIM特有边界层效应的存在.随着注射温度由420 K升高到440 K,PIM特有的边界层效应变明显;随着入口的喂料流量由60cm3·s-1增加到80 am3·s-1,这种效应反而略有减轻.试验结果与模拟结果基本一致,表明了双流体模型用于PIM研究的可靠性.     

全三维注塑成形流动模拟有限元模型的研究

注塑制品往往具有复杂的几何形状，存在着壁厚的差异。三维流动模型比二维模型能更准确地模拟出熔体充模流动的情况。提出了一种基于全三维模型的注塑成形流动模拟的数学模型和数值实现方法，把速度和压力同次插值的方法成功地应用到三维注塑模拟的计算中，采用三维控制体积追踪塑料熔体的流动前沿，在温度场计算中，全面考虑了对流项在各个方向的影响，使模型的适用范围更广，结果更准确。在此基础上开发了相应的软件，可以计算熔体充模过程中的压力场、速度场和温度场等。实验验证和算例分析说明了三维流动模型的有效性。     

基于Moldflow的连接件注射成型浇口的模拟与分析

运用Moldflow软件计算得出连接件的体积,并采用Moldflow软件分析出连接件的最佳浇口位置,对该塑件进行了模拟填充、冷却并且确定气泡、熔接痕的位置,从而确定塑件的成型性能和产品的质量,确定出连接件浇注时候所选择的浇口类型,所得结果可以帮助预知模具结构可能存在的问题,从而优化模具结构,节约生产成本,提高生产率.Moldflow模拟为模具设计提供了重要的参考.     

水辅助注射成型充模流动的仿真与分析

基于现有气体辅助注射成型充模流动模型、非定常流场数学方程和湍流模型,突破未考虑高雷诺数水相区湍流特性、小尺度薄壁建模、初始化壁厚的人为影响以及未考虑熔体前沿喷注效应等局限,建立水辅助注射成型充模流动的仿真模型。比较湍流模型,分析水辅成型多相分层流动界面不稳定现象。针对主要工艺控制参数进行仿真分析。结果表明:结晶性塑料随熔体温度升高、延迟时间缩短、水注射入口流速增大,残留壁厚减小,随延迟时间增加、熔体温度降低和水注射流量的增大,负载压力升高,与水辅成型试验结果相吻合。延迟时间对负载压力影响有限,延迟时间和水注射入口流速对残留壁厚影响显著,且水辅成型负载的压力流量耦合特性明显。由此提出以成型效果为目标的水压系统压力控制优化,是改进水辅成型工艺的重要思路。