苏联专家奥兹诺毕森同志对座标镗床主轴孔加工与检查的建议

座标镗床主轴箱体主孔的几何精度及平直性的获 得,乃是座标镗床生产中的一个普遍性的关键工艺问题。 今将苏联座标镗床专家奥兹诺毕森同志对于保证2450型 座标镗床主轴箱主孔精度有关建议整理于下,供参考。 2450型座标镗床主轴箱体主孔的最终精度要求极为严格,其圆锥度、椭圆度及不平直性,皆不应超过3～4微米,而光洁度则要求达10。 主孔的加工 为保证上述精度,首先主轴箱体主孔应经过数次仔 细的镗削,然后再研磨。钻孔顺序见下表: 座标镗床主轴与箱孔要达到互换是很困难的,其实 也无必要达到互换。原因是批量小;另外,今后套筒是根 据主孔配…     

C336—1型六角车床溜板孔可调研磨棒

1.问题的提出 C336—1型六角车床溜板孔与回转刀架主轴的配合间隙为0.01～0.02mm,孔的粗糙度Ra0.8。机床在使用一定时间后,内孔将磨损(通常成椭圆状),造成孔与刀架主轴配合间隙超差,直接影响加工零件的精度。为此在修理溜板孔时,常规修理方法是:①内孔圆柱度误差≤0.05mm,直接用研磨棒进行研磨修复②内孔圆柱度误差〉0.05mm采用镗孔——镶套——再镗孔——研磨。因此无论采用上述哪种方法,均需采用研磨     

座标镗床箱体主轴孔的珩磨加工

随着我国工业建设的迅速发展,对座标镗床的精度要求愈来愈高,而座标镗床箱体主轴孔的质量好坏直接影响着机床的精度和使用寿命。为此,如何提高主轴孔的光洁度和几何精度,消除主轴套筒的拉毛现象,已成为普遍关心的问题。 根据我厂生产 T 4132 K座标镗床的经验,箱体主轴孔采用手工研磨法有不少缺陷。如工人劳动强度大、效率低、加工周期长;特别是研磨后金刚粉容易嵌入加工表面,难以清洗干净,易造成主轴套筒的拉毛划伤,严重影响这个组件的质量。 为攻克这一生产关键,我厂广大职工高举鞍钢宪法的旗帜,组织了以工人为主体的“三结合”小组,经过…     

精密圆柱形配合间隙的测量装置

座标镗床主轴套筒与主轴箱体配合间隙是严格规定的,当配合直径为120毫米时,一般为7～10微米。因此对间隙的测量精度就提出了很高的要求。 通常,座标镗床主轴套筒和主轴箱体的配合间隙是用普通量具来测量的。间隙被认为就是主轴箱体孔径D0与主轴套筒直径DB之间的差值。孔的宜径D0用高精度内径测微计来测量,内径测微计要按标准环规调好。测量时,用05M型小型测头[2]。主轴套筒直径DB用一个带有05M测头的卡规来测量,卡规要预先按一套长度块规调好。 莫斯科座标懂床厂对400多个主轴部件进行了研究,表明测量的总误差具有偶然性,因此是偶然值的…     

工装系统的柔性对高精度零件精度的影响

在以工艺方法提高产品质量的措施中,进一步提高机加工的精度尤其重要。其中最复杂的问题是如何使箱体件孔达到高的同心度。重要产品中孔的同心度必须保证在 0.5～3 μm以内。但是不论用高精度应标镗床镗孔,或是外加研磨工序,在 300 mm长度上孔的同心度往往达不到10μm。这表明同心度偏差受一系列工艺因素影响,而对这些因素的本质还没有充分研究。 机床-夹具-刀具-工件系统的不均匀柔性就是这些因素中的一个。经确定,在座标镗床上,无论是主轴回转角度或是主轴套悬伸长度的柔性都是不均匀的,且性质十分复杂。可以把不同悬伸量下主轴套筒柔性圆…     

改善主轴套筒拉毛问题的途径

座标镗床、座标磨床、座标电火花加工机床主轴套筒由于上下运动引起的磨损和拉毛问题,直接影响着该类机床使用寿命和质量的提高。 套筒引起磨损和拉毛的主要原因是: 1.套筒在箱体孔中常处于垂直安装位置,间隙很小(只有 3～5μm),润滑油贮存条件差;同时,套筒运动使之处于半干摩擦状态。 2.虽然套筒和箱体孔表面几何精度很高(不圆度和不垂直度达 2～3 μm),但其微观表面仍是高低不平的。当套筒静止时,微凸体峰谷互相啮合,出现“粘住”现象。运动时要克服这种机械啮合产生的剪切力。 当滑移面间进入杂质硬粒时会造成套筒表面拉毛,甚至咬死。 生…     

金刚砂铰刀在箱体加工中的应用

我厂是台钻专业生产厂,为达到产品的出厂精 度,即套筒移动对主轴轴线的平行度0.02/100mm,对有运动精度要求的主轴箱与套筒的装配长期采用按0.005 mm尺寸公差分五档选配的方式进行,给制造和管理增加了难度。为解决此问题,我们对有关精度的影响因素作了分析。 1.主要因素(1)主轴箱与套筒的配合间隙。(2)主轴箱孔的平行度、直线度及平行度的方向。     

铝件内孔的研磨及滚压工艺

一、研磨工艺 如图1所示的铝活塞,其销孔φ45_(+0.004)~(+0.015)mm可以用铸铁棒进行研磨。 1.研磨时要注意如下问题 (1)研磨棒最好采用图2所示的可微调式结构,以便其外径磨损后能得到及时补偿,把研其与工件之间的间隙控制在适当范围。一般为0.02～0.05mm,由操作工人手感控制。     

尾座孔的修复加工

一、尾座镗孔修复工艺及措施 尾座孔的精度要求是:中心高等于或高于主轴中心,而且平行;孔内直线性要好;圆柱度、国度好,而最理想的是孔前端直径比后端直径小0.01～0.02mm。为达到此目的,在车床大修试车后,床头籍主轴的平行度、圆柱度精度均达到后,可用一套镗孔工具(图1)在自身机床上进行加工,其工艺过程如下: 1.将镶有铜套7而内孔留有余量的托架8用方刀台压紧。靠主轴的旋转校正铜套的加工中心,然后用卡盘夹持一根镗内孔的刀杆6加工铜套7的内孔,使其与主轴同心并与镗杆轴颈配合间隙为0.01～0.02mm,再刮平两端面。 2.将各接触面配刮好的尾座5…     

小镗床加工大型主轴箱的孔系

我厂采用合理配重、分段镗削及调整找正的方法,在装有数显装置的T681卧式镗床上,完成加工机床主轴箱上孔系的钻孔、攻丝。现以一个攻丝主轴箱为例说明其加工过程。由于箱体的尺寸太大,1800(长)×700(高)×(180(宽),而孔坐标水平x向极限数值为0～1660mm,镗床工作台横向水平只移动800mm,为保证箱体与前盖,箱体与后盖定位销孔(圆柱销及菱形销)的定位精度,定位销孔可在钻床或精度低一点的落地镗床上,按划线位置一次找正定位配作好,使其与整个孔系坐标分离。对箱体主轴孔、传动轴孔及前盖主轴孔分左、中、右三段镗削(右段0～750、中段750～950、左段950～1660)。根据箱体在工作台上偏置状态适当加上配重,镗削过程的几次定位采用调整找     

镗杆锁紧机构

我公司进口的AF85　镗床经长期使用后,镗杆与套筒的间隙越来越大,以致影响了加工精度。为此我们设计制作了“镗杆锁紧机构”使镗杆定心锁紧,以工作台走刀,结果镗孔效果大为改观。　　　　镗杆锁紧机构如图所示。主体是锁紧套5(材料HT300)。它的外形尺寸及紧固螺钉7根据镗床主轴套筒8的端面法兰确定。锁紧座6的孔为1:12锥孔,与此锥孔相配合的是锁紧套5(材料65Mn)。锁紧套5内孔与镗杆9配合,其内外圆同轴度0.006mm,表面粗糙度Ra0.8μm以下。锁紧套5前端有锁紧螺纹,由圆螺母4与其配合锁紧,螺纹与内孔的同轴度为0.015mm,以保证锁紧均匀。锁紧…     

三种实用测量工具

一、垂直度测量仪垂直度测量仪主要用来测量工件的垂直度,同时也作为量规架使用。其结构如图1所示。圆柱角尺的轴线对底面的垂直度为Φ0.001mm/100mm,圆柱度小于0.002mm;套筒内孔的圆柱度为0.002mm。圆柱角尺和套简的硬度为HRC60～64,滚动钢球必须选配,其大小允差0.001mm,装入钢球后,它们之间有     

高精度主轴孔镗削实践

在中小批量生产中,高精度箱体主轴孔的镗削,目前大多采用坐标镗床。不少工厂受到设备条件限制,这里就我厂采用液体动压润滑镗模加工高精度箱体主轴孔的实践作一介绍。整套镗模的结构如图1所示。     

科技市场信息

·新产品·DT2—1大尺寸同轴度测量仪 DT2—1大尺寸同轴度测量仪由北京工业学院研制成功,最近在北京通过部级技术鉴定。该仪器主要用于测量孔径为100～500mm、孔距在1500mm以内的箱体孔同轴度,其极限测量误差误差小于2.5μm;也可用于端面对两孔的公共轴线的垂直度误差和箱体孔圆度误差的测量。     

箱体大孔的测量

图1所示的箱体主轴孔具有径向、轴向尺寸大,径向尺寸及圆度、同轴度要求高的特点,尤其圆度、同轴度误差直接影响装配后主轴回转精度,因此需要正确测量出孔的形位误差。     

高精度箱体主轴孔的镗削

在高精度箱体主轴孔的镗削中,镗模的导向支承采用液体动压轴承。它具有间隙小、回转精度高、耐磨性好等优点,能显著改善箱体主轴孔的加工质量,特别适宜于高精度箱体主轴孔的镗削。镗模结构图1是CG6125车床箱体主轴孔的加工图。镗模安装在专用镗床工作台上,工件以已加工的M、N面定位,安装在镗模的基准板上(如图2所示),使工件上待加工孔与镗模板上的孔同轴。镗杆则安装在镗模板上的前后镗套内,这样可大大提高机床-夹具-刀具-工件间的刚性。镗杆与机床主轴采用精密活动接头联接(如图3所示),以减小机床误差对工件精度的影响。整套镗模的结构较简单,由定位基准板、调整块、镗模板及镗杆组成。定位基准板的M、N面,必须根据床身安装主轴箱的技术要求来制造,并要有一定的精度储备量,这样加工的工件就具有较好的互换性。     

半自动高精度深孔研磨专用工具

我厂高精度机床的主轴箱体,材料为高级铸铁。它的深孔研磨,几年来都是采用多件固定式研磨棒,根据孔的尺寸配磨外圆,用手工操作完成。这种方法不仅消耗大量的研磨棒,而且劳动量大,加工一个φ120×350的孔,一般须60小时以上。经工人和有关技术人员革新改进,利用废旧机件做了一个深孔研磨工具,已研磨过直径φ80～135毫米、深350～500毫米的孔。研磨机外观如图1;研磨头采用可调整式,结构如图2。     

减速器箱体镗孔工装设计

文中设计并研制一镗孔工装,将其安装在2A656Φ11前苏联镗床上,利用镗床主轴驱动此工装运转,进而加工减速器箱体,此种加工方法可以保证减速器箱体轴孔的同轴度精度和孔距精度,从而提高减速器箱体的加工质量。     

车床尾座孔径的几种修复方法

尾座在使用过程中其本体上的孔会被磨损，特别是孔的前端会产生喇叭形状。在修理时根据不同情况采用不同的修理方法。对于磨损量较少的孔，一般采用研磨或珩磨孔径恢复精度，然后根据磨后孔径的尺寸配作套筒。此时旧套筒还可利用，做法是把旧套筒的两端配上堵头，打上中心孔，用外圆磨床磨削外圆，见光即可。然后在外圆表面镀上硬铬，再用外圆磨床磨削外圆，外圆与孔的配合间隙在0．015～0.025mm之间，有效镀层厚度控制在0．06～0．1mm之间为宜。最后再配刮底座导轨，保证套筒的中心高度和与床身导轨的平行度。     

镗孔侧向直线性误差的原因分析

苏联2A635卧式镗床是七十年代初进口,镗杆直径为φ125mm.这台机床在我厂一直担负着大件的加工任务。有一次,要镗削一台端面车床主轴箱的主轴孔,主轴箱外形尺寸为:长1700、宽1A00、高1200,镗削尺寸和安装位置如图1。由于镗杆长度及工作台运动尺寸所限,前、后主轴孔的镗削采用工作台向左、向右运动分别进行加工,见图1。当镗孔后装入轴套,用精磨后的主轴显点刮研时,发现前后主轴孔轴心线在水平面内呈八字形,误差达0.25mm.