金属板料多次拉深中拉深系数的确定

对权料多次拉深工艺中实际拉深系数的分配问题进行了讨论，提出了确定各次拉深系数的计算公式．可一次性地对各次拉深系数进行合理分配。求解过程简单容易．计算结果完全满足工艺设计要求。     

拉深筋力学参数测试系统

设计了拉深筋模拟实验装置,开发了基于LabVIEW的实验测试系统.实验研究了该系统对板材通过拉深筋时的力学过程,应用应变式传感器测量出板材通过拉深筋时的压筋力、拉深筋阻力和上浮力.根据测量得到的数据分析了各力学参数在板材成形过程中的变化规律,给出了半圆形拉深筋的结构参数(高度、圆角半径等)与拉深筋阻力、压筋力和上浮力等力学参数的特征关系曲线,为拉深筋的设计和调整提供了理论依据.     

高精度17-4PH不锈钢隔碗拉深液压胀形复合成形工艺参数优化

目的 针对17-4PH不锈钢冷成形回弹大、贴模性差等问题,研究17-4PH不锈钢隔碗零件的拉深成形和液压胀形规律,确定隔碗零件拉深液压胀形复合成形的最佳工艺及参数.方法 利用有限元方法确定并优化了拉深预成形和液压胀形中的工艺参数.基于优化后的结果设计并制造了相关的模具,最终通过试验验证了有限元方法的有效性.结果 结合数...     

一种有效提高拉深成形性能的方法

提出了一种能有效减小拉深件最大厚度变薄量,提高拉深成形极限及拉深件质量的夹紧式拉深模具结构,并已用于实际生产中.叙述了该模具结构特点及其工作原理,对有关工艺参数的影响进行了实验研究,并对实验结果进行了分析.     

圆筒件拉深减薄率的影响参数的分析研究

筒形件在拉深工艺过程中,减薄率是影响筒形件质量的关键指标。本文分别针对板料直径、压边力和摩擦系数对筒形件最大减薄率进行了有限元分析,得到了三种参数对其最大减薄率的影响规律。并通过正交试验的方法,确定了三种影响因素对筒形件的拉深成形的影响及工艺参数优化。为筒形件的成形工艺提供理论依据。     

不锈钢/铝/不锈钢复合板拉深工艺及有限元数值模拟

目的研究各工艺参数对复合板拉深成形工艺的影响,以指导实际生产。方法以不锈钢/铝/不锈钢三层复合板为研究对象,探究了复合板拉深工艺数值模拟的关键技术;结合有限元数值模拟和试验验证,预测了复合板在拉深成形中的缺陷,研究了凹模圆角半径、凸凹模间隙、压边力、拉深速度对最大减薄率的影响规律,并利用正交试验对这4种工艺参数进行了优化。结果有限元模拟中,分层复合板模型比整体模型准确度高。最大减薄率随凹模圆角半径的增大而减小,随着凸凹模间隙的增大而先减小后增大,随拉深速度的增大而增大,随着压边力的增大而增大。各成形工艺参数影响最大减薄率的主次顺序是:凹模圆角半径压边力模具间隙拉深速度。结论有利于减小最大减薄率的工艺参数优化组合为:凹模圆角半径为21 mm,模具间隙为3.2 mm,压边力为50 k N,拉深速度为10 mm/s。     

筒形件无压边圈拉深工艺参数优化设计

通过对筒形件极限拉深系数的影响因素进行分析,确定合适的凸凹模圆角半径是提高拉深件质量的重要途径,将塑性理论和优化算法相结合,以筒形件达到最小的极限拉深系数为优化目标,对筒形件无压边圈拉深工艺参数优化设计进行了研究.并且通过具体算例证明了所采用的优化模型及算法是有效的.     

铝筒拉深模的参数化CAD

给出了开发铝筒拉深模参数化计算机辅助设计软件的思路.应用该软件,可以通过人机对话方式输入铝筒的相关参数,自动完成铝筒拉深模的理论计算和绘图.显著提高了设计质量和效率.     

四柱液压机液压系统故障的分析与维修

四柱液压机广泛适用于可塑性材料的压制工艺。如挤压金属成型、薄板拉伸以及横压、弯压、校正等工艺。液压系统的常见故障,都是一些比较精密的零件,故障点不仅隐蔽、不易确定,而且原因也比较复杂、难判断。因此,掌握四柱液压机液压系统故障的分析与维修方法 ,迅速解决液压系统的故障问题,确保四柱液压机的正常使用就显得十分重要。     

基于数值方法的竖井光面爆破参数确定方法

光面爆破技术已广泛应用于竖井开挖施工中.目前,光面爆破参数主要采用基于现场统计分析的经验法确定.运用有限元动力分析软件ANSYS/LS—DYNA对超深竖井光面爆破不同参数进行了比较分析,根据模拟结果,确定最佳光面爆破参数.同时,将模拟结果与经验法确定的参数进行了对比.最后,将经验法与数值法分别应用于洞宫山隧道通风竖井光面爆破的参数确定中.结果表明:经验法场地适用性较差,数值方法确定的光面爆破参数更符合实际情况.     

热成形液压机自动控制研究

介绍了一种用可编程控制器(PLC)替代原有热成形液压机的控制电路的方法.这种方法简化了电路结构,提高了工作可靠性,并在不改变原液压系统的条件下增加了变速压制功能.用户还可以根据生产需要,方便地通过改变参数来设定所需的加压速度和保压时间,以满足不同要求的热成形工艺需要.     

Deep Drawing Failure Map of a Coated Metal Sheet Based on the Process Parameters

Fracture and wrinkling are two main failure modes in deep drawing of a coated metal sheet. With the development of damage mechanics and finite element modeling, it is possible to exactly predict the failure mode of a material during deep drawing. In this paper, a coated metal sheet during deep drawing is studied by finite element simulation and dimensional analysis. Based on a few dimensionless process parameters, a failure map is established, which can be divided into three regions including fracture, wrinkling, and success.     

薄壁半球形零件拉深工艺及模具设计

通过对封头工艺进行分析,提出了采用具有拉深筋的凹模,一次拉深工艺,介绍了模具结构及工作过程,并对生产中出现的问题提出了改进措施,从而保证了封头零件的顺利成形,为同类型零件的拉深提供了借鉴。     

Fast Transformation for DAC Parameters Identification

Modeling of digital-to-analog converters (DACs) and identification of their critical parameters are dealt with. The attention is focused on a well-known static model accounting for linearity and intermodulation errors, which are of major concern for DAC functional characterization as well as troubleshooting. The parameters for this model are currently estimated through linear transformations, the application of which is not practical for high-resolution DACs. Practical relations for assessing the uncertainty on estimated parameters are also not available. The authors introduce a new parameter in the model with the aim of proposing an alternative formulation. Complete identification of the DAC under test can thus be pursued through a new fast transformation, characterized by reduced computational burden and suitable for fully in-place implementation     

纳米润滑添加剂在板料拉深成形过程中的应用

针对在工业生产中具有广泛应用的板料拉深成形,总结了纳米润滑添加剂在板料拉深成形中的应用以及摩擦学特点,指出纳米粒子作为润滑油添加剂具有广阔的应用前景,并提出了今后的研究方向.     

面向定制的液压机可适应产品平台构建方法研究

基于可适应设计理论研究了汽车门盖包边液压机系列产品的可适应产品平台构建方法,构建了包括CAD和CAE模型以及工艺的液压机可适应模块,使用实验设计技术（DOE）分析了模块的各个设计变量对产品性能的贡献值;综合DOE分析结果和单机产品优化结果确定了液压机的公共设计参数和个性设计参数,在产品族优化的基础上构建可适应产品平台,并给出了汽车包边液压机上横梁可适应产品平台构建的实例．     

宽凸缘深拉深成形工艺探讨

根据某零件宽凸缘深拉深成形工艺中存在的缺陷,对拉深过程中影响零件壁厚差的主要因素进行了分析,找出了缩小相对变形的依据。介绍了凸模浮动拉深成形工艺,综述了浮动凸模的设计要点、模具结构、工作原理及实际应用效果。     

阶梯形零件拉深工艺及模具设计

通过对端盖加工工艺进行分析,介绍了端盖拉深模具结构及工作过程,并进行了工艺计算,提出了拉深凹模和凸模的设计方法,保证了端盖拉深成形的顺利进行.     

6061铝合金飞机溢油口拉深成形研究

目的 掌握深腔薄壁溢油口拉深成形工艺,解决拉深成形过程中起皱和破裂问题,研究各参数对拉深成形的影响规律,最终成形出合格产品。方法 以6061铝合金飞机溢油口为主要研究对象,采用Dynaform有限元数值模拟软件建立有限元模型,分析成对拉深成形对材料流动的影响并与单一拉深成形进行对比,通过改变毛坯外形尺寸、凹凸模间隙和压边力等参数进行拉深成形模拟试验研究,最终通过拉深成形试验验证成形方法及各参数设置的合理性。结果 成对拉深成形能限制单一拉深成形圆弧开口位置材料收缩,改善开口处起皱和变形缺料的现象。随着凹凸模间隙的增大,最大减薄率逐渐降低而后升高,最佳成形凹凸模间隙为1.05t;随着压边力的增大,最大减薄率逐渐升高,最大增厚率逐渐降低,最佳成形压边力为50 kN;凹模圆角半径小于7 mm 时,板料最大减薄率逐渐减小,半径为4 mm时,最大减薄率下降最快,半径在7~8 mm范围内,板料最大减薄率趋于平稳,最佳成形凹模圆角半径为7 mm。结论 模拟得到了毛坯外形尺寸、凹凸模间隙和压边力等参数对拉深成形的影响规律,最终制造出了满足设计要求的产品,验证了各参数设置的合理性。     

飞机复杂曲面蒙皮零件充液拉深技术研究

目的研究充液拉深工艺参数对飞机复杂曲面蒙皮零件成形质量的影响规律。方法以飞机灯罩蒙皮零件为研究对象,结合材料力学特性分析了零件的工艺性。基于破裂和起皱失稳条件理论研究了零件的加载工艺窗口,利用有限元方法分析了零起皱和破裂等缺陷,通过优化工艺参数和拉延筋参数获得了合格的构件。结果基于仿真优化结果,进行了模具设计和工艺验证实验,分析了实际充液拉深过程中缺陷产生的原因,为落差较大蒙皮零件的精密制造提供参考。结论对于具有多特征的复杂零部件,过渡曲面易产生起皱缺陷,仅通过调整液室压力或毛料尺寸的方法无法在保证不发生拉裂和贴模问题的前提下消除起皱缺陷。通过设置拉延筋来增加材料流动阻力、控制材料流动,可以消除过渡区域的起皱缺陷。