硬车削在滚动轴承套圈加工中的应用

分析硬车削的特点及加工条件,详细介绍了采用硬车削加工滚动轴承套圈时的机床设备、装卡夹具、刀具选择等参数的确定,采用正交试验法对试验中的切削速度、进给量和切削深度3参数的影响水平进行了分析,得出了以硬车削加工代替磨削加工的可行性。     

硬车削淬硬轴承钢GCr15表面粗糙度的试验研究

采用陶瓷刀具进行淬硬轴承钢GCr15的硬车削加工试验,并通过正交试验分析和方差分析给出试验范围内的最优加工参数组合。基于所建立的表面粗糙度经验模型,分析切削速度、进给量和刀尖圆弧半径对表面粗糙度的影响规律。试验与仿真分析表明,增大刀尖圆弧半径可有效降低已加工表面的表面粗糙度,而提高切削速度可使表面粗糙度略有下降;当进给量增大时,表面粗糙度几乎线性增加。同时,进给量对表面粗糙度的影响最大,刀尖圆弧半径次之,而切削速度的影响微弱。     

高速硬车削淬火钢的实验研究

通过改变高速车削淬火钢（Cr12）的切削用量，对切削力、切削温度、加工表面质量等进行了研究，结果表明合理选择切削用量，高速硬车削淬火钢可显著提高生产率及加工表面质量，并在一定程度上可取代磨削加工。     

陶瓷刀具硬车削GCr15钢的试验研究

通过改变GCr15钢硬态数控车削的切削用量,对切削力、加工表面质量的变化等进行了研究。结果表明:合理选择切削用量、采用陶瓷刀具高速硬车削GCr15钢可显著提高生产率及加工表面质量,并在一定程度上可取代磨削加工。     

基于CBN刀具的硬车削工艺分析

文中针对某型汽车后悬臂轴零件的加工要求,使用CBN刀具进行了工艺改造,从零件加工要求、工艺过程、工艺系统各方面进行了分析,在保证产品加工质量稳定的前提下,合理设计了工艺系统及工艺参数.     

淬硬钢高速硬车削表面粗糙度的试验研究

采用PCBN刀具进行高速硬车削AISI P20淬硬钢的切削试验,并通过正交试验分析给出试验范围内的最优加工参数组合。基于所建立的表面粗糙度经验模型,采用数值仿真的方法分析切削速度、进给量、切削深度和刀尖圆弧半径对表面粗糙度的影响规律。结果表明,增大切削速度和刀尖圆弧半径可有效降低表面粗糙度,而当进给量增大时,表面粗糙度显著增加;同时,进给量对表面粗糙度的影响最大,刀尖圆弧半径次之,切削速度也有较大影响,而切削深度的影响则非常微弱。     

硬态车削机理的探索试验

对硬态车削时的两种加工状态（干车、湿车）作了比较，详细分析了这两种加工状态对于刀具的寿命和被加工零件表面粗糙度的影响及原因，得出了热软化效应应用于干态硬车的效果，并探讨了采用硬态干车削替代磨削加工或抛光加工，达到磨削或抛光所能达到的表面粗糙度的可能性。     

高速硬车削淬火钢的实验研究

通过改变高速车削淬火钢(Cr12)的切削用量,对切削力、切削温度、加工表面质量等进行了研究,结果表明合理选择切削用量,高速硬车削淬火钢可显著提高生产率及加工表面质量,并在一定程度上可取代廖削加工。     

采用硬车削还是磨削？

硬车削的倡导者称,当前硬车削工艺正在不断发展,而且,它的未来一片光明。     

精密硬车加工轴承套圈的表面完整性试验研究

针对磨削加工中套圈精密加工存在的不足,进行精密硬车削加工轴承套圈新工艺的开发,通过加工试验分析了精密硬车加工轴承套圈的表面完整性,探究了基准面平面度、刀具磨损量等工艺参数与加工精度的对应关系。基于精密硬车削套圈试样的表面粗糙度、沟道圆度、显微硬度、热损伤、金相组织、残余应力分布、加工效率等方面的研究,得出了精密硬车削可达到磨削加工精度的结论,且金相组织稳定,不易存在热损伤,具有可控的残余应力分布和较高的加工效率,有利于产业化生产高精密轴承。利用磁性卡盘装夹套圈,分析试样基准面平面度对精密硬车削套圈沟道圆度的影响,发现提高基准面平面度可以有效提高加工套圈的沟道圆度;分析了刀具磨损对硬车削套圈加工精度的影响,得出在精密加工阶段刀具磨损量是控制套圈圆度的重要监控工艺参数的结论。     

一种硬密封球阀

介绍了一种硬密封球阀的结构,该球阀在阀座和球体间增加了螺线传动机构,阀门在启闭时,球体与阀座间无摩擦,延长了阀门的使用寿命,减小了启闭力矩。     

高速精密陶瓷球轴承与钢质球轴承的性能比较研究

角接触球轴承作为高速主轴的核心部件，其动力学特性对整机的切削性能和加工精度有重要的影响。本文根据Jones的套圈控制理论建立的动静分析法，建立了高速球轴承的拟动力学模型，基于该模型采用定量方法比较研究了陶瓷球轴承与钢质球轴承的性能差异，得到了若干有实用价值的研究结果。     

矿山机械回转臂用推力角接触球轴承套圈加工方法分析

分析了某非标准推力角接触球轴承套圈车、磨加工中存在的问题,提出了相应的解决方法,特别提出了以车代磨加工套圈的方法,并给出了刀具材料、角度、切削参数及工件装夹方式等,在保证产品质量的前提下提高了加工效率。     

带装球缺口深沟球轴承装配工艺的改进

针对带装球缺口的深沟球轴承手工压球工艺生产效率低、劳动强度大、且容易漏球的问题,研制了自动装球机,实现了自动装球、自动下料的功能,提高了生产效率、自动化程度和可靠性,减轻了工人的劳动强度。     

三点接触球轴承设计改进浅析

三点接触球轴承结构复杂、设计难度大,为满足航空发动机的配套和延寿需要,对其设计技术进行了改进,并应用在新型航空发动机主轴轴承的设计中,取得了良好效果。     

空心球轴承接触状态和承载性能理论研究初探

用有限元法对空心球轴承的接触面形状和尺寸、接触应力进行了模拟计算,研究了空心球轴承的承栽性能,不同空心度对球轴承承栽性能的影响进行了分析,为空心球轴承的设计与应用提供指导。     

球轴承陀螺电机预载荷的影响分析

在全面讨论预载荷对陀螺电机用精密角接触球轴承内部特性产生的变化和影响的基础上,研究分析了轴承预载荷对陀螺电机轴系刚度、摩擦力矩、寿命、转速、振动和噪音等性能的影响和作用.在充分考虑陀螺仪性能要求的前提下,提出了一种陀螺电机预载荷的确定方法,提高了陀螺电机预载荷确定的合理性.     

深沟球轴承装球口结构与工艺改进

在加工带装球口的单列深沟球轴承时,装球口的加工工艺为热处理前铣削加工,热处理后磨削加工。由于没有专用的磨削机床,无法进行自动磨削,操作者只能手持套圈在砂轮上进行磨削,使装球口锁量尺寸精度无法保证,散差较大,而且劳动强度大,安全性低。通过对加工工艺进行改进,解决了存在的问题;同时,改变了装球口角度,减少了钢球的挤压损伤,提高了轴承质量。     

陶瓷球轴承的应用及市场分析

阐述了高速高精度主轴轴承用氮化硅陶瓷滚动体材料的性能特点与钢制滚动体的性能对比,及目前陶瓷球轴承市场分析和展望。     

某深沟球轴承失效分析

通过材料与热处理多项检测方法,对某深沟球轴承的失效原因进行分析和探讨,排除了材料和热处理对轴承失效的影响。显微组织观察发现,轴承在运转过程中产生高温,使轴承滚道产生二次（重新）淬火,是造成轴承碎裂失效的原因。