工程用钻杆螺纹断裂失效研究

工程用坑道钻机钻杆在孔内受各种载荷作用,包括弯曲、扭转、振动及拉压等,钻进时经常出现钻杆断裂现象,严重影响正常生产.从钻杆接头连接螺纹失效类型分析入手,考虑实际工作载荷对钻杆联结螺纹进行力学分析.基于有限单元法,建立了钻杆连接螺纹接触有限元模型,针对Φ42钻杆进行了强度分析,并对钻杆材质进行了断口的形貌、化学成分测量、硬度测量、金相分析,得出钻杆接头螺纹应力偏高,热处理工艺不稳定为钻杆断裂失效的主要原因,研究为进一步优化钻杆结构提供了重要依据,具有重要的理论意义及工程应用价值.     

Ni-Cr-Mo低合金结构钢铸件焊接接头金相组织和硬度分析

在焊接工艺评定中,通过对焊接接头的组织分析,为制定焊后热处理提供依据。文中研究了四个焊后热处理工艺,进行了热处理硬度检测实验对比,确定了640℃保温120min的焊后热处理工艺,使焊接接头的硬度控制在22HRC以下,满足了焊接接头的功能和在酸性环境下耐应力腐蚀的要求。     

螺杆桩机钻杆接头强度分析及改善对策研究

运用有限元分析软件Solidworks Simulation,对螺杆桩机钻杆内、外六方接头建立了有限元模型,在对其进行静力学分析的基础上,以两种接头的两种工况为例,进行强度和疲劳分析对比,提出了锻热淬火代替传统调质热处理的工艺,提高了零件的强度,节约了材料成本。     

石油钻杆焊缝热处理与摩擦焊接研究

在石油生产的过程当中,石油钻杆会影响到石油的开采工作。石油钻杆当中的加厚过渡带与焊缝,能够影响石油钻杆开采工作的安全。因此,要采用焊缝热处理与摩擦焊接工艺,来提高石油钻杆的安全性。本文从焊缝热处理与摩擦焊接工艺出发,来探讨API对石油钻杆焊缝的基本要求,石油钻杆焊缝热处理与摩擦焊接的发展与优点,石油钻杆焊缝热处理与摩擦焊接工艺研究,仅供参考。     

工程用35CrMo钢钻杆螺纹断裂失效分析

对工程用35Cr Mo钢钻杆螺纹断裂件的化学成分、维氏硬度、洛氏硬度、断口宏观形貌和微观组织进行了分析。结果表明热处理工艺不稳定,出现非正常组织是钻杆断裂失效的主要原因。研究为进一步优化钻杆热处理工艺提供了重要依据。     

T91钢与P12钢管的焊接

针对合金耐热钢P12与T91异种钢材料的焊接，着重介绍工艺试验过程中的焊接材料选择及热处理规范确定。并通过制造现场的过程控制，有效地保证了异种钢接头的焊接质量。     

钻杆接头淬火裂纹分析

通过对钻杆接头淬火裂纹产生的位置、形状,从原材料、工艺设计等方面分析裂纹产生的原因,给出了减少钻杆接头淬火裂纹的措施和方法。     

石油钻杆焊缝热处理与摩擦焊接研究

根据石油钻杆摩擦焊接及焊缝处理技术发展现状,结合API标准对石油钻杆焊缝力学性能的基本要求,并对照中国石油天然气的行业标准,对生产的石油钻杆进行了部分焊缝力学性能统计,分析了石油钻杆的质量保证能力;为提高焊缝的安全系数,提出石油钻杆的摩擦焊接及焊缝热处理工艺的实现方法,并重点指出摩擦焊接与焊缝热处理工艺实现中应注意的问题。     

低碳贝氏体钢20SiMnMo的摩擦焊接性研究

研究了低碳贝氏体钢２０ＳｉＭｎＭｏ在不同的摩擦焊接工艺参数下的组织和性能，探讨了热处理回火温度对焊接接头强度和韧性的影响，优化了低碳贝氏体钢的摩擦焊工艺参数和热处理规范参数     

硼铝共渗用于ZK38型矿用实心煤钻杆的研究

阐述了硼铝共渗表面化学热处理工艺用ZK38型矿用实心煤钻杆的原因、工艺研究及技术要求以及硼铝共渗后煤钻杆的主要特点,并且简单介绍了硼铝共渗表面化学热处理技术。     

Experimental analyses to investigate the feasibility and effectiveness in using heat pipe-embedded drills

This paper presents an experimental investigation to verify the feasibility and effectiveness of heat pipe cooling in drilling operations. The basic idea is to insert a heat pipe at the center of the drill tool with the evaporator close to the drill tip and the condenser at the end of the drill. Consequently, the heat generated at the tool–chip interface can be removed by convection heat transfer. Experimental studies were involved in three cases, including solid drill without coolant, solid drill with coolant, and heat pipe drill. Drilling tests were conducted on a CNC machining center with full immersion cutting. The cast iron square block was used as the workpiece, and the high-speed steel was chosen for the drill tool material. Flank wear is considered as the criterion for tool failure, and the wear was measured using a Hisomet II Toolmaker’s microscope. The tests were conducted until the drill was rejected when an average flank wear greater than 0.10?mm was recorded. The results demonstrate that using a heat pipe in the drilling process can effectively perform thermal management comparable to the flooding coolant cooling used pervasively in the manufacturing industry, extending the tool life of the drill.     

对焊钻杆热处理系统自动化改造

介绍了一个焊钻杆热处理智能控制系统。该系统对热处理的升温保温全过程实现闭环控制,温度检测采用固定式红外测温仪,控制算法采用β-GPC,使温度在基本无超调的情况下控制精度达到1％以内。     

Investigation of the feasibility and effectiveness in using heat pipe-embedded drills by finite element analysis

Drilling is a sufficiently severe machining process coupled with thermomechanical effect, in which mechanical work is converted to heat through the plastic deformation involved in chip formation and friction between tool and workpiece. The elevated temperature at the tool–chip interface has deleterious effects on the dimensional accuracy of the workpiece and shortens the service life of the tool. In this paper, the feasibility and effectiveness of heat pipe cooling in drilling operations are investigated numerically. A new embedded heat pipe technology was utilized to remove the heat generated at the tool interface in the foregoing cutting process. Numerical studies involved four different cooling conditions, i.e., dry drilling, fluid cooling, heat pipe cooling, and heat pipe cooling with cutting fluid supplied. The thermal, structural static, and dynamic characteristics of the drill were investigated using a numerical calculation with fast finite element plus solvers based on explicit finite element analysis software COSMOS\works. The results demonstrate that the heat pipe drill is most feasible and effective in the actual drilling processes.     

在经济型数控系统中实现螺纹轨迹自动找正功能

本文作者对螺纹轨迹自动找正功能的意义、价值、原理和软件设计方法作了详细的论述,提出了经济型数控系统对管螺纹车床进行数控改造,修复加工钻杆及其接头上的锥管螺纹的具体方案.     

旋转钻机螺旋钻杆的优化设计

旋转钻机的螺旋钻杆是实现快速优质钻进的重要部件。为了提高钻进效率,选择螺旋钻杆的输煤能力为优化设计的目标建立数学模型.以螺旋钻杆结构参数(螺距、钻杆轴径)及螺旋转速为变量,并利用MATLAB优化工具箱进行计算获得螺旋钻杆结构参数的最优值。提高了螺旋钻杆的输送能力。优化结果对螺旋钻杆的设计、对钻机的改进具有重要的指导作用和工程应用价值。     

薄壁管专用钻头

本文介绍了薄壁管专用钻头的结构特点及工作原理,其结构设计新颖,对薄壁管的钻削有实用价值。     

焊缝模态参数目标建模及敏感参数分析

为实现对焊缝动力学模型的准确建模,以焊接管接头焊缝为对象,利用试验提供的测试结果,研究了这类焊接结构的模态参数目标模拟过程,使模型同时逼近2个测试目标,即结构的模态频率和主振型;并分析该模型修正过程中需要考虑的主要敏感参数。研究表明焊管焊缝厚度、焊接弹性模量和焊接影响区是模型修正的主要参数。     

基于Pro/E的自顶向下的产品参数化设计

介绍在Pro/E的环境下,采用自顶向下的设计方法设计产品时的设计流程,并结合钻杆动力钳减速器的设计实例来加以论述,设计结果表明,采用自顶向下设计方法能够提高设计效率,实现团队间的并行工作.     

矿用螺旋式钻杆的疲劳应力分析

螺旋钻杆是松软煤层钻孔过程中的重要钻具。因此,针对六方形接头螺旋钻杆建立了有限元模型,并将分析模型导入ANSYS对其进行仿真疲劳分析,得到六方形螺旋钻杆的应力集中点,疲劳寿命及疲劳安全因子图等,为结构优化设计提供了理论依据。     

弯管模具的设计及工艺探讨

为保证弯管质量 ,必须设计合理的弯管模具。论述了弯管机在弯管过程中的工装及相应的工艺参数 ,对弯制出高质量的管件有着指导意义。