弯管壁厚变形试验及有限元模拟分析

在大量试验的基础上,进行管材弯曲变形过程及其弯管壁厚变形的有限元模拟分析,计算与试验测试结果基本一致.在一定弯曲变形程度内,弯管外侧壁厚变形分布相对均匀,而内侧管壁厚应变值始终存在波浪形分布趋势.影响管材弯曲内、外侧壁厚变形的主要因素是相对弯曲半径、相对壁厚,此外,在其他变形条件相同的情况下,弯管外侧壁厚变薄应变随管外径增大而略有减小.     

SA-335P91钢管热弯制造技术

对SA335P91钢的主要性能进行了介绍,并对热弯管工艺特点进行了分析,通过中频感应加热弯管和弯后热处理工艺试验,确定出满足材料使用性能和质量要求的中频感应加热弯管工艺,提出了制造中需控制的重要尺寸要素。     

小半径中频弯管机床的研制

分析了感应加热小半径弯管的形变机理，提出了基于压缩弯曲原理的小半径弯管工艺方法，研制出了小半径中频弯管专用加工机床。进行了大量的工艺试验和实验研究，取得了满意的结果。     

采用正火工艺改善热煨弯管性能

管道热煨弯管是长输管道中重要的管道元件,一般采用中频感应加热弯管工艺制造大角度弯管,制作工艺过程是淬火＋高温回火。此过程中淬火温度若控制不严格,会导致其性能指标达不到要求,采用正火工艺能够解决热煨弯管的性能偏差问题。     

管材弯曲中应变中性层位移的分析

在管材弯曲变形系统研究中,为了进一步揭示管材弯曲的变形机理并促进管材精确弯曲和数字化弯曲技术的快速发展,利用板弯曲理论在平面应变条件下推导出弯管应变中性层半径和外侧管壁厚变薄量的近似计算公式,并且在考虑弯曲外侧管壁厚变薄的情况下分析弯管应变中性层沿半径方向的变化.根据应变中性层半径与弯曲半径之比小于1的关系,证明弯曲过程中应变中性层向弯曲中心移动.指出应变中性层的内移量与相对弯曲半径成反比.根据部分弯曲试验和有限元模拟结果的比较,证明管壁厚变薄计算相对准确,但由于忽略了垂直于弯曲平面方向的变形影响,且未计入材料性能参数而导致计算值偏大,有待进一步修正.     

感应热煨弯管整体加热技术的应用

指出了感应熟煨弯管局部加热工艺对弯管的影响,介绍了感应热煨弯管整体加热技术和工艺流程,详述了几种应用热煨弯管整体加热技术的机构及各自的特点、优势,为以后新建热煨弯管设备整体加热技术的应用提供参考.     

薄壁管材弯曲变形理论分析

外侧壁厚变薄而出现裂纹以及内侧壁厚过度变厚出现失稳而起皱是管材弯曲加工中常见的缺陷,该缺陷的产生与管材的原始壁厚t0、相对弯曲半径R及管材的外径d0有关,从管材变形理论出发,推导了管材在弯曲过程中弯曲段外侧和内侧管壁厚度的变化大小的表达公式.     

加热弯管有限元分析

建立了加热弯管的数学模型,并系统的分析了加热弯管塑性加工的受力情况,推导出加热弯管弯曲时推力、弯矩、支撑力的5个计算公式,同时分析了加热弯管弯曲成形时管材截面的应力、应变及中性层的位置.通过对加热弯管弯曲成形变形的有限元分析,总结出加热弯管弯曲成形的变形特点,得出加热弯管弯曲成形不仅有助于改善变形区的应力分布,而且有助于防止变形时管材截面的畸变.指出了管材弯曲加工时所出现的缺陷是管材壁厚不均匀及其截面形状畸变引起的.     

大口径中频加热液压弯管机的液压技术研究

大口径中频加热液压弯管机是一种新型管件弯曲自动化加工成套设备,适合从Φ10至Φ1524mm的大口径的不同弯曲半径、弯曲角度的弯管的加工.液压技术为管坯弯曲变形以及腰鼓轮夹持机构、装管升降机构提供的动力源的.尤其采用单缸推弯驱动形式实现了结构简单紧凑,超低速运行平稳可靠,避免了薄壁弯管弯管过程出现的颤动及弯弧起皱现象,确保了弯管质量的高水平.     

成品油输送用X60感应加热弯管开裂原因分析

某成品油管道工程在投产前的试压过程中,发现某X60感应加热弯管外弧侧出现纵向及横向开裂,从而导致试压泄漏。通过力学性能检验、组织分析、扫描电镜分析及能谱分析,讨论了该感应加热弯管开裂的原因。分析结果表明,其开裂的具体原因有两个,一是在弯管热煨制过程中,裂纹部位温度过高,从而促使该处的组织转变为粗大的板条状贝氏体,其力学性能恶化,在弯管弯曲时外弧侧在拉应力的作用下产生横向开裂;二是由于母材中镶嵌的夹渣缺陷,破坏材料的连续性,并形成局部应力集中,在母管成型时可能会导致纵向开裂,也是弯管弯制时横向开裂的诱因之一。     

叉车护顶架薄壁方管的弯曲工艺及模具结构

对方管弯曲时的应力应变作了分析，介绍了薄壁方管零件的弯曲工艺试验，给出了一种实用的高效率、低成本的弯曲工艺及其模具结构。     

磁力研磨法加工弯管内表面的工艺参数优化

利用磁力研磨法,使安装在六自由度机械手的磁力研磨装置带动弯管内部的磁粒刷沿弯管中心轴线往复运动,同时磁力研磨装置旋转,解决空间弯管内表面研磨加工的技术难题。选取了影响磁力研磨工艺抛光弯管内表面的主要工艺参数（磁极转速、加工间隙、磁性磨粒粒径、轴向进给速度）并应用正交试验设计法对钛合金弯管内表面进行了研磨试验,结合试验数据对工艺参数进行了分析和优化。通过对比钛合金弯管内表面研磨前后的表面粗糙度及形貌变化,验证了采用磁力研磨工艺对弯管内表面进行光整加工的可行性和可靠性。     

三维无模弯管机器人的设计与控制

为了避免弯管作业对于模具的依赖,设计了一种不需要模具的三维弯管机器人,其主体包括机械机构和控制系统.弯管机构设计简单、结构紧凑,可对管件连续加工,完成三维无模弯管加工.从结构设计、工作原理方面进行了分析,并对关键机构进行了设计和运动学分析.根据三维无模弯管的控制要求,对机器人控制系统的硬件、软件进行了设计,利用触摸屏、...     

大型整体带筋管壁板展开机的改进设计

针对在常规展开机上展开带筋管为平面壁板过程中不可避免地产生沿壁板全长方向的均匀横向弯曲的问题,设计了新型的带筋管壁板展开机,可以减小横向弯曲和减少后续工序,另外,对展开机的设计要点和关键部件展开轮的布置进行了阐述。     

INVESTIGATION INTO THE SPRINGBACK OF PIPE BENDING USING INDUCTION HEATING

ＩＮＶＥＳＴＩＧＡＴＩＯＮＩＮＴＯＴＨＥＳＰＲＩＮＧＢＡＣＫＯＦＰＩＰＥＢＥＮＤＩＮＧＵＳＩＮＧＩＮＤＵＣＴＩＯＮＨＥＡＴＩＮＧＨｕＺｈｏｎｇＱｉｎｇｈｕａＵｎｉｖｅｒｓｉｔｙＸｉａＦｕｑｉｎｇＣｈａｎｇｚｈｏｕＰｏｗｅｒＲｅｐａｉｒｗｏｒｋｓＡｂｓ...     

纯弯曲过弯矫直等价原理及其试验验证

矫直是大口径埋弧直缝焊管生产过程中处理直线度不达标管件的关键性技术,研究矫直过程中的变形规律是合理确定矫直工艺参数的理论基础。根据矫直过程中弯曲小变形的特点,提出初始当量应变的概念,借此建立平面曲梁初始曲率分布与应变分布之间的联系。基于弹塑性小变形纯弯曲工程基本假设,导出平面曲梁小变形反向纯弯曲的几何方程和弹复方程,进而理论上论证曲梁过弯矫直与直梁纯弯曲之间的等价关系,从而给出过弯矫直等价原理,即曲梁矫直所需弯矩载荷与同材质、同形状的直梁弯曲成待矫曲梁形状所需载荷的等价关系。用三点弯曲和四点弯曲及其反向弯曲试验证实过弯矫直等价原理的正确性,为过弯矫直工艺方案和控制策略的确定奠定了理论和试验基础。     

UOE成形中X60管线钢板的力学性能反推模型

针对大直径直缝埋弧焊管线钢管在UOE成形及之后的试样压平过程中板料力学性能的变化问题,为实现从钢管力学性能确定毛坯钢板力学性能的反向计算,以X60管线钢为例,应用有限元数值模拟方法分析了不同规格钢管在UOE成形过程中重要特征部位的弯曲变形,采用4点弯曲方法制作了具有相同等效应变的弯曲试件,依据API标准关于管体试样力学性能压平试验方法,分析了X60管线钢在弯曲及压平变形后的力学性能变化规律,给出了等效应变在0.0104～0.0586区间的X60管线钢的屈服强度反向计算近似方法。     

汉江管桥的静力分析

根据斜拉索管桥的结构特点,建立了二维有限元计算模型,计算管桥在自重荷载下的位移弯矩等,对计算结果进行了分析,并得到相应结论。     

锥形件拉深成形中的弯曲与反弯曲变形分析及拉深力的计算

针对帽形弯曲成形,建立了弯曲与反弯曲的几何模型,分析了板坯多角弯曲时的弯曲和反弯曲现象,给出了产生反弯曲变形的判定条件。在此基础上,进一步研究了锥形件拉深成形中的弯曲与反弯曲问题,指出了在拉深初期并不产生反弯曲变形。计算拉深力时,应首先判断是否产生了反弯曲变形,然后再考虑反弯曲变形对成形过程的影响。     

基于微型CCD的管道缺陷检测系统

介绍了微型CCD的工作原理以及以此为检测探头的新型特殊管道视觉检测系统的结构及工作原理。该系统能够进入U形弯曲管中，在管道检测处，CCD摄像机能绕管道中心旋转，将管道内壁图像通过线缆传送到计算机，以判定管道内壁是否存在缺陷。