300吨/时锅炉屏式过热器爆管的分析及处理

合山电厂4号、5号炉系DG300/100-5型固态排渣炉,倒U型布置,燃用当地劣质烟煤,采用左旋四角直流燃烧器。该炉燃烧器于1979年改为无烟煤型集中送粉,过热器布置如图1所示。两炉投运后发生屏式过热器爆管11次,经采取割除部分受热面,提高工质重量流速等措施后,消除了超温现象,运行7000小时尚未发生爆管。一、过热器爆管情况两炉投运后,4号炉运行5000小时发生了爆管,5号炉运行1万小时也相继爆管,两炉共     

超临界直流炉高温过热器爆管原因分析及处理

某电厂1号600MW超临界机组在投产后试运行阶段,曾出现高温过热器爆管问题。爆管爆口具有显著超温特征,通过对爆管做金相和硬度分析,爆管原因非管材质量及运行操作所致,分析认为管子在长期运行中内部有异物,通流面积减少,蒸汽流量降低,冷却效果差,长期处于超温状态,最终导致了爆管。对此,机组采取了降温降压运行,严防过热器管壁超温,增加了管壁的温度测点并加强锅炉壁温监视,较好地避免了锅炉此类爆管问题的再次发生。     

T23钢管材老化性能评估

针对珠海电厂1号、2号机组T23钢管出现爆管现象,对T23钢管的显微组织、力学性能、维氏硬度、抗蒸汽氧化性能进行了测试和分析,指出长期超高温运行是T23钢管爆管的主要原因,为此,提出相应的防范措施,对今后该种管材在超(超)临界机组的大范围应用提供参考和借鉴.     

超临界锅炉屏式过热器间隔管爆管原因分析及对策

华能瑞金电厂新建1号超临界350 MW机组锅炉屏式过热器间隔管两次爆管,分析认为主要原因是间隔管在末级过热器出口汇集集箱上的2个接管未开孔,致使管内蒸汽流动不畅,造成管子短时超温所致。对此,提出了对集箱、管子内部清洁度进行检查,运行中密切监测、防止超温等措施,实施后效果良好,有效地控制了爆管的再次发生。     

高垢量直流锅炉的化学清洗

某发电厂2号机组在168h连续运行期间出现锅炉多根炉管爆管现象,最后查明系垂直水冷壁内大量陈旧氧化铁脱落导致水冷壁管弯头堵塞进而引起锅炉爆管,锅炉结垢量高达1093g/m2。分析原因后,采用国内首创的催化柠檬酸低温清洗工艺成功去除了系统内残留的氧化铁。机组再次启动后,锅炉运行安全稳定。     

高温过热器T91、T22管爆管分析

某电厂锅炉高温过热器T91、T22管在运行2万h后多次发生爆管，通过对原始管、运行管、爆管的组织和性能检测表明，爆管是由于T22管长时处于超温运行，在蒸汽侧产生大量氧化层，而氧化层在起停时剥落并沉积在下弯头附近，从而使管内流量降低，管壁金属短时过热所致。     

2290t/h锅炉过热器和再热器改造

珠海电厂 2号机组移交后锅炉曾多次发生因管壁超温而爆管 ,经分析认为是管屏间蒸汽流量不平衡使部分管子蒸汽流量太低、冷却蒸汽不够所致。小修时采取了低温管节流、高温管内径加大和管路交叉连接等改造措施 ,使管壁金属温度降低 ,取得了良好的效果。     

超超临界1000 MW机组锅炉水冷壁爆管原因分析

对某电厂1号锅炉水冷壁爆管试样进行了化学成分、金相组织、硬度、室温拉伸、室温冲击、EDS能谱等试验分析.结果表明,水冷壁爆管属于短时过热爆管.水冷壁管发生堵塞,或者水循环不良等不正常的运行工况是造成水冷壁管瞬时过热爆管的根本原因.此外,水冷壁管超温运行、煤中的腐蚀性硫元素含量偏高、燃烧不充分引起的还原性气氛加速了水冷壁管的失效.建议加强运行监控,控制入炉氧量及煤含硫量,以避免此类爆管问题的发生.     

SA210C钢水冷壁爆管原因分析

为了查出广西某电厂4号锅炉SA210C钢水冷壁爆管停炉事故原因,通过对爆管的宏观形貌、金相组织、元素成分、力学性能的试验,结合运行记录综合分析,确定该次事故原因为锅炉缺水造成短时超温导致水冷壁爆管,建议电厂加强运行监控,保证良好的汽水循环.     

超超临界机组锅炉水冷壁节流孔板结垢的处理

介绍了玉环电厂超超临界1 000 MW机组锅炉水冷壁结构特点,分析水冷壁节流孔板Fe3O4结垢堵塞造成超温及爆管现象,认为热力系统中Fe含量均值的变化是事故的主要原因。对此,提出以下预防措施:(1)机组投产前进行化学清洗;(2)给水采用加氧处理方式;(3)机组运行后进行化学清洗。另外,通过加强运行中铁离子监测,锅炉停炉采用带压放水,起动时适当排污,以及对锅炉左右侧墙加装温度测点等方法,减少了锅炉爆管,提高了机组运行的安全可靠性。     

珠海发电厂锅炉高温受热面管壁超温问题试验研究及解决方案

珠海发电厂2×700 MW机组锅炉高温对流受热面多次发生管壁超温甚至爆管问题,从煤种、烟道烟气温度分布以及蒸汽侧流量分布3方面进行的分析表明,超温爆管主要由蒸汽侧的流量分布偏差引起,烟气侧的温度分布偏差则为次要原因。通过对1号锅炉采取改善蒸汽侧流量分布,减小偏差,提高材质抗高温性能以及增加监测点,加强运行监督等措施后,基本上解决了1号锅炉三级过热器、三级再热器管壁局部超温的问题。     

HG670／140—9型炉高温段对流过热器改造

文章针对下花园发电厂３号炉（ＨＧ６７０／１４０－９）运行１万小时过热器爆管５次，讨论了ＨＧ６７０／１４０－９型锅炉运行普遍存在的问题－过热器超温爆管问题。文章介绍了下花园发电厂与华北电力科学研究院、华北电力学院研究生部共同为查明高温对流过热器爆管原因进行的深入计算和试验验证，分析了导致超温的主要原因，结合现场实际情况提出了具体的改造措施。文章介绍的下花园电厂所取得的成功经验为今后其它电厂同型号炉的     

500MW超临界直流炉水冷壁超温爆管研究治理

天津国华盘山发电有限责任公司(以下简称盘电公司)#2锅炉自投产以来,在运行中发生过多次四管泄漏,尤其是在2000年以后出现水冷壁大面积爆管,严重影响了机组的安全稳定运行,给盘电公司带来了巨大的经济损失。2003年以后盘电公司着手进行#2炉水冷壁爆管的问题查找,从运行方式上进行大量的试验与调整,解决了水冷壁超温过热爆管的现象,水冷壁泄漏次数明显减少,为机组的安全稳定运行奠定了基础。本文通过对锅炉下辐射区的水动力工况计算肯定了运行调整方面对防止超温爆管所做的工作,从而规范锅炉运行方式的管理。     

1000MW超超临界锅炉过再热器壁温改造

火力发电厂中,锅炉"四管"是重要设备之一。锅炉"四管"的安全稳定运行,与机组的安全稳定经济运行密不可分。文章简要分析了锅炉"四管"中"两管":过再热器的超温泄漏原因,提出了增强对其温度监视等方面相应对策。潮州电厂3、4号机组大修期间,根据炉膛温度场分布情况相应增加过热器和再热器壁温测点,有效监视过、再热器受热屏的温度,有利于对过热器和再热器系统安全和经济性的分析和控制,从而减少超温爆管事故的发生。     

300MW机组低负荷锅炉管壁超温原因分析

针对某电厂机组在低负荷运行时,锅炉过热器管发生出列变形、超温及蠕胀甚至爆管等问题,对高温过热器管进行材质分析、力学性能分析和金相显微组织分析,提出机组在低负荷和变负荷的运行调整措施及停炉期间的技术监督,调整后过热器超温及爆管现象明显好转。     

丰城电厂3号炉后屏再热器爆管事故原因

对丰城发电厂3号炉后屏再热器管爆管的原因进行了综合分析，提出了防止后屏再热器超温的措施与对策。     

浑江发电厂5号炉屏式过热器爆管分析

浑江发电厂5号炉是哈尔滨锅炉厂生产的HG-670/140-YM14型燃煤炉,蒸汽参数为:额定蒸发量670t/h,过热蒸汽压力13.7MPa,过热蒸汽温度540℃。5号炉于1991年12月投运,该炉屏式过热器管规格为φ42×5,材质为钢研102。1995年3月4日,5号炉屏式过热器后屏第9排最外圈发生爆管(以下称第一次爆管),换管后于1995年10月8日,同一部位再次发生爆管(以下称第二次爆管)。鉴于以上情况,对两     

670t／h锅炉屏式过热器爆管金相分析

马头发电厂#5机组系苏联200MW汽轮发电机组,锅炉型号为ЕП670/140,主蒸汽压力13.7MPa,温度545℃。屏式过热器管材为12Cr1MoV钢,规格为φ36×6mm。自1978年12月投入运行后,锅炉共经历了4次大修,累积运行10万多h。锅炉在第4次大修重启动后的18d里,连续发生3次屏式过热器爆管事故,造成较大的经济损失。据电厂分析前2次爆管原因是长时间过热爆管。第3次爆管为右前中屏6屏第4根夹持管(第2组夹持管内侧管),爆口形态与前2次不同,故取样进行爆管金相分析。1　试验1.1　取样部位管材拉伸取样和金相试样取样见图1。板1为爆口下邻近管段;板2为1100m…     

丰镇电厂2号炉后屏过热器爆管原因诊断

丰镇电厂2号锅炉是武汉锅炉厂制造的WGZ670/140一Ⅱ型炉,1990年2月投产,运行正常.后屏过热器累计运行仅2000小时即发生爆管,爆管位置在第三、第六排二根,设计材质为12Cr2MOWVTjB,规格(?)42×5.5mm.一、外观检验二根爆管爆口均无减薄现象,一根爆管爆口长96mm,宽14mm(见图1);在爆口轴线有一机械划痕,深度>0.lmm,该管壁厚度为5.3mm.另一管爆破已成为两截,沿管子内壁轴向有条lmm深的裂痕,管壁最厚处为5.7mm,最薄处为5.3mm.     

HG670／140－9型炉高温段对流过热器改造

文章针对下花园发电厂３号炉（ＨＧ６７０／１４０—９）运行１万小时过热器爆管５次，讨论了ＨＧ６７０／１４０－９型锅炉运行普遍存在的问题──过热器超温爆管问题。文章介绍了下花园发电厂与华北电力科学研究院、华北电力学院研究生部共同为查明高温对流过热器爆管原因进行的深入计算和试验验证，分析了导致超温的主要原因，结合现场实际情况提出了具体的改造措施。文章介绍的下花园电厂所取得的成功经验为今后其它电厂同型号炉的改造提供了可以借鉴的方案。