煤料分别粉磨新工艺

水泥工业是一个高能耗行业。新都县水泥厂1983年每吨普通硅酸盐水泥耗煤达196公斤,占水泥成本的13.94％。因此,在水泥行业中降低能耗有着重要的意义。为了降低熟料烧成煤耗和提高产品质量,该厂在考虑普通立窑改造为机械化立窑时,把燃料煤全部入生料磨,改为“煤、料分别粉磨”工艺。     

再谈在普通石灰立窑上应用机械通风和伞型炉栅

优质石灰不仅是建筑、建材方面的必需材料,而且是冶金、化工、环保等工业的重要材料和辅料。目前,普通石灰立窑生产在我国仍占很大的比例,近年来虽通过各种方式在普通立窑上推广应用机械通风和伞型炉栅的工艺设施而提高了石灰的产、质量,降低了煤耗,取得了一些成效。但是发展很不平衡,我国的东北、西北、西南等地区,尤其是乡、村办     

底风调节技术在立窑节能中的应用

在立窑底部支风管上使用风量比例调节装置,能在一定程度上改善立窑的通风均匀性,降低立窑的煤耗。该装置具有投入少、节能效果显著的特点。本文介绍了该装置的节煤原理及节能效果。     

利用工业渣实现低煤耗快烧

１低煤耗快烧法的形成和意义低煤耗煅烧泛指采用尽可能低的煤耗烧成水泥熟料。立窑上是指标准煤耗低于１２０kg／t（最低可达１００～９０kg／t以下）；熟料单位截面积产量≥１８００kg／m２·h的水平。低煤耗煅烧的想法始于１９７６年立窑用８３７０kJ／kg的石煤作燃料，以１１５kg／t煤耗（热工测定为３３４８kJ／kg）烧成水泥熟料。当时用石煤代替全部粘土，石煤灰熔点（＜１３５０℃）比粘土熔点（１４００～１５６０℃）低，煤中含硫化铁和煤灰中V、B等微量元素的矿化能力形成易烧物料，料球粒径＜８mm（当时指等球径料球）和每班出…     

低煤耗快烧

1 低煤耗快烧法的形成和意义 低煤耗煅烧泛指采用尽可能低的煤耗烧成水泥熟料。技术上是指标准煤耗低于120kg/t的水平。低煤耗煅烧的想法始于1976年立窑用8360kJ/kg的石煤作燃料,以115kg/t煤耗(热工测定为3344kJ/kg)烧成水泥熟料的成功。当时用石煤代替全部粘土,煤灰灰熔点比粘土低、煤中含硫化铁和煤灰中V、B等微量元素的矿化能力形成易烧物料,料球粒     

确定水泥立窑生料球最佳粒径的探讨

确定水泥立窑生料球最佳粒径的探讨王业华，佟贵山，黄锦扬中国建材研究院设计所（１０００２４）占我国水泥产量８０％以上的立窑水泥厂，由于适合中国的国情，近十几年来，发展很快，而且技术水平也日益提高，少数先进的立窑水泥厂熟料质量及标准煤耗与预分解窑不相上下...     

利用陶瓷厂废碗模作立窑生产的矿化剂

本文叙述了陶瓷工业废弃物——碗模在立窑生产中作矿化剂的工艺过程。生产实践表明:碗模这一含硫矿化剂在生料中外掺3%,可使立窑熟料的标号达到600号,其fCaO含量可下降到2.4%,熟料标煤耗可降低20千克/吨。立窑熟料的产量可在原基础上提高1～3吨/时。     

用低品位石灰石粘土燃烧优质早强高铁硅酸盐水泥

1 简介 我国许多立窑水泥厂,由于石灰石品位低(α-SiO_2石英含量高)及粘土中砂含量大,造成水泥生料的易烧性差、熟料标号低、早强差、f-CaO高、安定性不良、煤耗高、黄球多、色泽差及立窑台时产量低等问题。这些问题已严重影响了立窑水泥生产企业的经济效     

新型摆辊式卸料装置

普通立窑或半机械化立窑进行技术改造之焦点,是怎样在投资少、时间短的情况下,能将普通立窑改造成一种性能良好、运行可靠的机械化立窑,同时又能获得明显的经济效益。为了配合这一技术改造工作,我们设计了一种“新型摆辊式卸料装置”。通过全国十几个水泥厂,近二年多时间的使用证明:这种装置,可将普通立窑或半机械化立窑在30天时间内改造成“四辊摆动式机械化立窑”(包括土建施工)。包括窑下输送设备在内的设备总投资,一般为12万元左右。设备投产后的产量,能比改造前提高一倍多。熟料质量稳     

节煤增效剂在立窑水泥企业中的推广潜力

众所周知,近年来国家加大了水泥行业结构调整的力度,新型干法水泥得到了超常规快速发展,对传统的立窑水泥生产工艺提出了严峻的挑战.较多立窑企业生产工艺环境污染严重,能源消耗特别是煤耗高的弊端较为突出.如不采取高新适用技术对传统生产工艺进行节能降耗的技术升级,势必会被残酷的市场竞争所淘汰.这是摆在每个立窑水泥企业面前一个不容回避的严峻现实.     

为立窑水泥厂谋出路

我国立窑水泥年产达6亿多吨，是地方经济发展特别是农村建设的基础材料。大多数立窑厂是在过去的经济条件下以小投资建设，有许多弊病，如煤耗高、产量低、质量不稳定、污染严重等问题。确实不符合可持续发展的战略方针。从个别工业发展的局部来看，落后终究会被淘汰。这是许多地方明令关闭立窑水泥厂的原因。     

诊断法降低立窑热耗的原理及实例分析

通常煤炭消耗约占水泥生产成本25%,但由于煤炭价格上升等原因,导致目前煤耗占到整个生产成本40%,热耗已经成了决定水泥厂竞争力的关键因素。本文旨在探讨降低立窑热耗的方法。1诊断法降低立窑热耗原理影响热耗的因素错综复杂,生产的每个环节都影响热耗高低,如:石灰石晶体结构及     

促使立窑企业向新型干法水泥过渡--水泥工业结构调整的佳径

我国的水泥工业是多种工艺技术共存的局面,总体上分为回转窑和立窑两大类,而回转窑中又有预分解窑(即常说的新型干法窑)、预热器窑、干法中空窑、立波尔窑、湿法窑等。立窑中又有土立窑、普通立窑和机械立窑。在回转窑中以预分解窑(新型干法窑)为最先进,已成为回转窑中的主体窑型。在立窑中以机械化立窑为最好。目前在实际生产中,土立窑     

机立窑的扩径及装备配套改造

随着增产节能工作的深入开展,立窑水泥厂窑径扩大改造已被众多的厂家所采用。大多数厂家扩径后立窑产量提高显著,同时熟料质量稳定并有所提高。特别是随着产量的提高,熟料单位电耗及标准煤耗均有较大的下降。实践表明,大多数厂家在生产条件、机械装备不变的情况下,只要通过适当的扩径和必要的工艺改造,均可收到满意的效果。本文通过对立窑扩径的可行性分析,就如何     

碳化法制取碳酸钡石灰窑的改进

对石灰窑立窑进行了简单介绍,并着重对普通立窑及其工作原理进行了简要分析。通过对其反应机理的分析,指出了普通立窑现存的一些问题,并针对这些缺陷提出了对窑壳、窑体、鼓风装置、配料系统及窑体上部5个部分的改进措施。改进后,使普通立窑更节能、高效,使窑气质量由原来的38％提高到41％,收到了良好的经济效果。     

立窑小厂节能措施浅谈

我厂位于浙东宁绍平原,是一个年产2万吨的县办小厂。主机设备有φ1.7×7.0米普通立窑一台,φ1.5×5.7米生料磨一台,φ1.2×4.5米水泥磨两台。原、燃料(除粘土外)全由外埠输入。几年来,我们进行了一些工艺技术改革,开展节能工作,取得了一定的成绩,出厂水泥合格率连续五年达到100％,425号普通水泥比例占50％以上,单位熟料煤耗稳定在147公斤,单位水泥综合电耗为87度,1983年生产普通水泥2.3万吨,上交国家利润35万元。下面谈谈我们在节能工作中采取的措施和体     

岩棉在立窑水泥厂的应用

1.水泥立窑筒体的隔热保温国内标准设计机立窑,筒体窑衬与保温层厚度只有500毫米,而国外一般是1000毫米。水泥厂一般用石棉粉、珍珠岩制品、矿渣棉制品等作保温材料,导热系数较大。因此,立窑筒体外表面温度普遍较高,既造成大量热损失,也破坏立窑的煅烧秩序,影响水泥熟料产、质量的提高。采用岩棉保温技术,在立窑筒体内壁贴上岩棉板,在外壁增加150毫米保温层,使窑衬与保温层厚度增加到650毫米,可以明显降低立窑筒体外表面温度(如表),改善立窑煅烧状况,提高熟料产质量,降低煤耗。韶关公路水泥厂,应用岩棉保温技术后,全黑生料烧失量从41～42%降到40～     

立窑企业挖潜增效,迎接考验

虽然目前许多立窑水泥厂在吨水泥电耗和粉尘排放上已接近甚至超过一些新型干法水泥生产线。如一些窑径3．6m的立窑通过技改后年产可达20万吨，且电耗煤耗均达到行业先进指标。不少立窑企业已具备较强的市场竞争力。但是随着国家一系列相关政策的出台，行业整合加快，企业重组并购愈演愈烈；随着新修订的水泥标准的即将实施，对水泥质量的要求也越发严格；而在2007年底新一轮生产许可证换发工作的即将开始，则是对多数立窑企业更严峻的考验。     

一渣两代效果好

某水泥厂利用该厂院外的铅锌废渣代替萤石及铁粉配料,获得了立窑台时产量提1.5t/h;电耗降低2kW·h/t;煤耗降低10％;熟料强度提高3MPa,     

LLI型双辊机械立窑

在我国数千个立窑水泥厂中,普通立窑占很大的比重,它们生产条件差,劳动强度大,产、质量低,有待进行改造。为了适应这一要求,我们根据建材部水泥局、科教局的要求,在零陵地区水泥一厂进行双辊简易机立窑的中间试验,将原有φ2×8米普通立窑(机械加料)改造成φ2.9/2.2/2.3×7.68米双辊简易机立窑,命名为LLI型双辊机械立窑(以下简称LLI型