球状CeO_2的工艺优化及性能表征

以六水合硝酸铈、葡萄糖、丙烯酰胺为原料,氨水为沉淀剂,采用水热法制备了CeO_2,并利用正交试验考察了水热反应温度、反应时间及热处理时的焙烧温度对CeO_2比表面积大小和形貌的影响。运用SEM、XRD和BET等手段对样品进行表征。结果表明,水热反应温度是决定CeO_2比表面积大小的最重要因素,并且形貌越接近球形,其比表面积越大。最佳的制备条件是焙烧温度400℃、水热反应温度180℃、反应时间48h。     

Ce-Zr-O超细粉末制备工艺的优化及其抛光性能

采用共沉淀法在室温下通过对各种影响产物性能的实验条件考察后优化了Ce-Zr-O超细粉末的制备工艺,利用激光粒度仪、XRD、TG、比表面积测定仪分别对样品的粒度、物相、热稳定性及比表面积进行了表征,并对优化工艺合成的超细Ce-Zr-O粉末的抛光性能进行了测试。     

工业炉窑用高强度型煤黏结剂组分的优化研究

针对当前焦炭供不应求,工业冶金炉窑急需新型洁净燃料的局面.以无烟煤为原料,采用正交实验法对冶金炉窑用型煤制备进行了实验研究.得到了一种新型复合黏结剂,并讨论了其黏结原理.此外还找出了适宜制备高强型煤的工艺参数.结果表明:最佳黏结剂组分为镁基黏结剂M取4%,黏结剂N取1%,固化剂取0.6%,减水剂取0.4%.无烟煤中掺配的烟煤量为10%.最佳成型工艺参数为:成型压力40 kN,成型水分15%,煤料粒度3～2 mm占8%,2～1 mm占12%,1～0.5 mm占10%,0.5 mm以下占70%.     

TiB2-Cu基复合材料SHS工艺的正交优化

利用SHS技术制备了性能优良的TiB2—40％Cu基复合材料。SHS工艺参数主要包括压坯相对密度、压坯轴向压力、预压力、延迟时间、高压压力、高温保压时间等，对这些参数和材料性能之间的关系进行了探讨。为了研究不同的延迟时间、高压压力和高温保压时间对材料致密度的影响，设计了一个三因素、三水平的正交试验。结果表明，TiB2—40％Cu基复合材料的SHS最佳工艺参数为压坯相对密度为59．0％，压坯轴向压力为135MPa，预压力为18MPa，延迟时间为7s，高压压力为360MPa，高温保压时间为10s。     

太钢100m^2烧结机生产及工艺参数的调整

介绍了太钢１００ｍ＾２烧结机的试生产情况及对工艺参数的测定和优化。针对混合料水分波动大且料温低；燃料粒度粗；点火煤气压力低；热返矿温度低、量大且不稳定等问题，逐步采取措施进行调整，使工艺参数进一步合理化，取得了二烧在投产当年生产经济技术指标创优的好水平，加快了达产速度。     

M42高速钢粉末球磨工艺优化及其SPS烧结

利用高能球磨法制备了不同粒度的M42高速钢粉末,并对其进行了放电等离子烧结(SPS)。测试了粉末粒度分布,观察了粉末及其烧结试样的形貌,探讨了高能球磨M42高速钢粉体的球磨行为特征及烧结试样的显微组织与性能。结果表明:在球料比7∶1下,随球磨时间增加,粉末细化速率先快后慢,48h后趋于平缓,且粉末的团聚不断加剧;球磨48h的粉末经在温度970℃、压力70MPa下保持10min SPS烧结的M42粉末高速钢相对密度为98.99%,热处理硬度为67.4HRC;随粉末粒度的减小,其碳化物更加细小、均匀,由于粉末的团聚化,其相对密度不断降低,而粒度对硬度的影响不大。     

UO_2粉末表面活化壳层的制备和性能研究

对UO2粉末表面活化壳层的制备和性能进行了试验研究。用正交试验研究了影响其比表面积的因素,用DSC-TG、XRD、BET等分析了粉末的氧化过程、组织结构和使用性能。结果表明,优化的制备工艺是330℃×8h,18%O2+N2。影响UO2粉末比表面积的主要因素为氧化气氛和氧化温度。分析发现,UO2粉末在240℃氧化8h后有极少量的U3O7生成,382℃和815℃下氧化8h后生成U3O8。因此,实现UO2低温烧结的最佳O与U原子数比的粉末预氧化工艺温度在240~370℃之间。     

牛蒡抗氧化成分提取工艺的优化及性能测定

[目的]优化牛蒡抗氧化成分的提取工艺,并对其抗氧化性能进行测定.[方法]采用正交试验对其提取工艺进行优化:采用常规方法测定牛蒡提取物对超氧阴离子自由基和羟基自由基的清除率.[结果]牛蒡抗氧化成分最佳提取工艺条件为:料液比1:20,乙醇浓度100%,提取时间为1.5 h,提取温度70℃.牛蒡提取液清除超氧阴离子自由基和羟基自由基的能力随着浓度的增加而增强,且牛蒡乙醇提取液清除自由基能力强于牛蒡水提液.牛蒡提取液的主要成分为绿原酸.[结论]该研究为牛蒡提取物在食品和医药行业的应用提供了科学依据.     

MnO_2·0.5H_2O锂离子筛吸附剂制备条件对其性能的影响

采用正交试验法研究了锂离子筛MnO2·0.5H2O的制备条件对离子筛吸附容量和锰溶损率的影响,考察了水热温度、锂锰物质的量比、水热反应时间、煅烧温度、煅烧时间等对离子筛性能的影响。结果表明:这些因素对离子筛的吸附容量都有显著影响,但是对离子筛中锰溶损率的影响不显著;在水热温度230℃、锂锰物质的量比5∶1、水热时间13h、煅烧温度450℃、煅烧时间6h优化条件下制备锂离子筛并进行10次循环吸附、解吸试验,锂离子筛的第1次吸附容量为37.182mg/g,连续10次循环吸附-解吸后,锂吸附容量保持在36.11mg/g左右,锰溶损率很低。采用XRD对吸附-解吸前后的样品进行表征,离子筛均保持Li1.6Mn1.6O4尖晶石结构。     

粉末烧结法制备多孔Ti-6Al-7Nb合金的工艺优化

以Ti粉、Al粉和Nb粉为原料,采用粉末烧结法制备多孔Ti-6Al-7Nb合金,利用正交试验考察了混料时间、压制压力、烧结温度、烧结时间对孔隙率的影响。结果表明,各因素对孔隙率的影响主次顺序为:烧结温度烧结时间压制压力混料时间。结合骨科植入所需材料的孔隙率和孔径分布情况确定最优工艺参数为:混料时间4 h,压制压力100 MPa,烧结温度1 100℃,烧结时间2.5 h,采用最优工艺制备的多孔Ti-6Al-7Nb孔隙率为32%,孔径尺寸集中分布于5~12μm范围。     

羟基磷灰石的优化制备及其对Mn2+的吸附性能

使用共沉淀法,在不同pH、Ca/P摩尔比、陈化时间条件下制备羟基磷灰石（HAP）,并根据其对Mn2+的吸附性能获得制备HAP的优化条件。在此基础上,通过静态试验,研究了优化制备的HAP在溶液pH、投加量、反应时间以及Mn2+初始浓度的影响下对Mn2+的吸附性能,并结合吸附动力学模型和吸附等温模型分析其吸附机理。结果表明,HAP的最佳制备条件为pH=10、摩尔比Ca/P=1.67、陈化时间24 h。当锰初始浓度5 mg/L、pH=7、HAP投加量1 g/L、反应时间360 min时,HAP对Mn2+的吸附效果最好,其吸附量与去除率分别为4.97 mg/g和98.4%。HAP对Mn2+的吸附更符合Freundlich等温线模型和准二级动力学模型,为单层化学吸附。     

电炉冶炼工艺工序效益模型建立

主要研究了以工序效益最大化为目标的电炉冶炼工艺的优化,提出了选择电炉或转炉工艺路线的依据。     

热轧带钢头尾形状自动识别及最佳剪切系统

针对带钢热连轧生产工艺要求,详细讨论了飞剪处带钢头尾形状的在线自动识别及优化剪切问题,应用图像处理理论和相关专业知识,采用CCD(Charge Coupled Device)电荷耦合器件摄像机检测方法,实现了对带钢的优化剪切.包含了十二个主题:解决了在线跟踪、摄像、先验模板、噪声处理(滤波)、边缘提取、带钢割线集、带钢的最小剪切宽度判据、剪刃割线集、割线集合包容运算、带钢中心线平均表征温度、优化剪切距离发送及带钢瞬间宽度显示等问题.     

3000系罐用铝合金材料的特性及其生产技术

本文汇总大量国内外有关资料,对易拉罐用3000系铝合金板材的技术条件、性能特征,生产工艺以及生产设备等各方面进行了全面的论述,为该材料的试制与生产提供了具体的实验数据,并进行了较深入的理论分析。     

测定Ni-Al合金XRD相组成用纯NiAl3的制备工艺

传统的萃取工艺难以制得高纯度的NiAl3相,将这种NiAl3相与等量α-Al混合后测得的K值有较大的误差,仅适用于测量精度要求不高的情况。为了用XRD准确测定Ni-Al合金的相组成,作用萃取和平衡凝固两种方法对NiAl3相K值测定时使用的纯相制备工艺进行了实验研究。研究证实,熔融合金以小于2K／h的冷却速度缓慢凝固至固相线以下,可得到α-Al与NiAl3两相的质量比接近于1的相组成,用比试样测得的K值经修正后可用于未知试样中NiAl3相的精确测定。     

三元FeCl3-CoCl2-GICs的制备及表征

运用正交试验,采用熔盐法,以天然鳞片石墨为宿主,CoCl2与FeCl3的混合物为插层剂制备三元FeCl3-CoCl2-GICs。考察了石墨与氯化物的摩尔比、CoCl2与FeCl3的摩尔比、反应温度和反应时间等工艺因素对产物阶结构和主阶产量的影响,结果表明反应中FeCl3和CoCl2插入石墨层间的驱动力来自于反应体系的温度和Cl2的分压;CoCl2／FeCl3比是影响结果的最主要因素。     

高硫铝土矿优化溶出工艺研究

采用正交试验研究高硫铝土矿的溶出性能,获得氧化铝与硫溶出率的回归方程,进而采用单因素试验方法,对高硫矿进行溶出工艺优化。结果表明,温度是影响矿石溶出性能的重要因素,但在低于260℃时,硫溶出率的提升更为明显;氧化铝溶出率随苛碱浓度的提高而提高、硫溶出率呈下降趋势;时间与石灰量对矿石溶出性能的影响不明显。获得"低温高碱"的优化溶出工艺为:温度250℃、碱浓度255g/L、时间70min、石灰添加量6%,氧化铝相对溶出率达到95%,硫溶出率低于26%,与回归方程的预测结果吻合度较高。此工艺适于处理硫含量低于1.47%的高硫铝土矿。     

高硅钢的PCVD制造工艺及其电磁性能

采用正交试验法对ＰＣＶＤ等离子体增强化学气相沉积渗硅的工艺进行了优化。在４０％ＳｉｎＨ２ｎ＋２＋６０％Ａｒ（质量分数）渗硅源中，电工钢于４８０℃ＰＣＶＤ处理４０ｍｉｎ，其表面可形成厚２０μｍ富硅层，再经１１００℃扩散１ｈ，电工钢铁损下降４９．５％Ｂ２５００提高６５％，电磁性能得到极大的改善。