天然气净化厂污水回注管道腐蚀机理探讨

长庆油田一净化厂污水回注管道运行3年多来腐蚀结垢严重。文章以该净化厂各类污水水质分析化验数据为基础，通过对化验数据的分析，就污水回注管道腐蚀机理进行了探讨，提出了减缓腐蚀与结垢的建议.     

唐明华

唐明华（总公司优秀设计师教授级高级工程师）长期承担油气管道阴极保护研制及应用工作，业务能力及组织能力很强。曾先后承担威成线、长纳输气管网阴极保护，管道牺牲阳极研制及应用，油气集输管道阴极保护恒电位仪研制和应用工作。是长输管道阴极保护、高压输电线对地下...     

大庆油田地面设施腐蚀与防护系统调查

1．油田设施腐蚀调查成果。（1）埋地管道的腐蚀状况。从穿孔总量看，管道腐蚀穿孔主要集中在油系统；从穿孔比例看，各系统中污水处理系统、油系统穿孔频率较高，气系统、注入系统穿孔频率相对较低。在现场实测调查中，选取了146km运行10年以上的输油、输气和高压注水管道、地下进线计量间和配水间管道进行现场腐蚀测试和运行安全性评价。从三个系统管道的评价结果发现，注水管道运行的安全性相对较低，     

稠油热采注蒸汽管道爆裂原因分析及对策

针对胜利油田稠油热采注蒸汽管道运行参数高，起停频繁，腐蚀严重，爆裂突然等特点，详细分析了稠油热采注蒸汽管道爆裂原因，主要是由高氧化与腐蚀，氢脆腐蚀造成注蒸汽管道爆裂，针对稠油热采注蒸汽管道爆裂原因，提出了合理治理对策     

埋地钢质管道应力腐蚀开裂特征和影响因素

对威胁埋地管道安全运行的两类开裂(高pH应力腐蚀开裂和近中性应力腐蚀开裂)的发生条件和形貌特征进行了比较,具体讨论了溶液环境、阴极保护、涂层、温度、电位腐蚀产物膜、应力应变和钢管材质等因素对埋地钢质管道应力腐蚀开裂过程的影响,为识别和预防管道的这类腐蚀断裂提供了理论依据。     

油田埋地管道腐蚀失效规律性认识及治理对策

随着我国经济高速发展,对石油资源的需要量不断增加,油田开发的不断深入,各种石油管道运输工程越来越多,并发挥着非常大的作用。石油管道在实际应用过程中,经常由于各种因素的影响造成管道腐蚀,很容易导致管道泄漏事故的发生,直接威胁到管道运行的安全。针对喇嘛甸油田集输系统和注聚系统的埋地金属管道腐蚀严重的问题,结合管道内腐蚀和外腐蚀的现状,从宏观和微观上进行了腐蚀机理研究,给出了管道失效规律性认识。同时结合土壤的腐蚀性和管道输送介质的腐蚀性,提出了管道内、外防腐配套技术对策,明确了管道完整性技术管理措施。全面加强管道建设期及运行期完整性管理工作,深入开展管道内、外腐蚀机理分析与防腐配套技术研究,加大成熟技术应用规模,可为从根本上解决金属管道内腐蚀失效严重的难题提供技术支持。     

©��ʽ���ܼ�⼼���ڹܵ��е�����

天然气输送管道在长期运行过程中，存在介质对管道的内部腐蚀，此外，施工质量，绝缘层的缺陷，土壤，阴极保护不足等诸多因素还会引起外腐蚀，且内、外腐蚀会随着管道运行年限的增加而逐年加重，事故隐患逐渐增大。因此，如何对管道内、外腐蚀进行检测、评价，确保管道安全平稳运行便成为了管道输送企业所面临的重大课题。西南油气田分公司在国内首次引进国外漏磁式智能检测技术，对所属的部分管道进行了智能检测。章分析了该项技术的原理、检测参数、准确性、置信度、经济效果和存在的不足，论述了管道内、外腐蚀的原因，提出了减缓腐蚀的各项建议和措施。     

埋地钢质管道杂散电流测试与评价

在对北京某高压乙烯管道防腐蚀层检测的基础上,对运行14年的乙烯管道进行了杂散电流检测,发现管道杂散电流干扰较为严重;探坑检测进一步验证了杂散电流对管体的腐蚀;提出了杂散电流排流结合阴极保护的联合方法,以减少或消除杂散电流对管线的腐蚀,保护管道运行安全。     

长输天然气管道腐蚀因素及防护措施

针对长输天然气管道腐蚀问题,结合我国长输天然气管道的建设运行现状,首先对管道腐蚀的影响因素进行深入分析,在此基础上,提出腐蚀问题的防护措施,为保障天然气管道的安全高效运行奠定基础。研究表明：天然气管道与其他类型的管道相比,其存在一定的区别,运行过程中可能导致管道金属腐蚀的因素相对较多,一旦出现严重腐蚀问题,必定会引发严重后果。介质因素、土壤化学因素、电化学因素以及生物因素等是导致管道金属腐蚀的主控因素。需要从改善材料耐腐蚀性、涂层保护、阴极保护以及缓蚀剂保护等角度出发,分别采取多项有效措施,进而使得管道腐蚀速率降低,确保管道长期处于安全稳定的运行状态。     

重油催化裂化装置重点腐蚀部位现状调查与腐蚀机理分析

某重油催化裂化装置已累计运行近30年,该装置的主要的腐蚀介质有:硫化氢以及硫化物、氯化物、铵盐、二氧化碳等。针对该装置的设备及管道所凸显的典型腐蚀问题进行调查研究,对腐蚀形貌和腐蚀机理进行详细分析,并提出相应的防腐措施,保证该装置设备的长周期安全运行。     

管道三层PE防腐涂层技术的发展及应用

增强管道的抗腐蚀性,延长客道的使用寿命一直是管道者所关注的课题,随着具有国际先进水平的管道三层ＰＥ防腐技术的逐渐应用,已引起更多管道建设者的注意。本文主要描述了管道防涂层的发展、三层ＰＥ防腐涂层的特点及其在管道防腐涂层中的应用。     

常减压蒸馏油气管道焊缝裂纹失效分析

针对常减压蒸馏油气管道的失效特点,对管道材质的金相组织和夹杂物、管道材质的化学成分、焊缝区的显微硬度进行了测试,对断口的宏观微观形貌、腐蚀特征、腐蚀产物等进行了分析,结合输油管道的服役条件进行了腐蚀理论分析,以判断材质质量与管道断裂的关系、管道断裂的机制以及管道服役环境与断裂失效的关系,阐明了输油管道的断裂失效原因,对下一步的工作提出了合理建议。     

CO2凝析气田碳钢管道穿孔失效分析

某CO2凝析气田集输工艺采用气液混输,站场内管道采用碳钢+缓蚀剂方案。气田地面集输试运行后,产气量剧增,在碳钢管网中的部分流场突变区域发现了穿孔泄漏。通过对材料理化检验、腐蚀特征分析,并结合管输介质的流速和流态对碳钢管道的失效原因进行了综合分析,结果表明:流动加速腐蚀是碳钢管道壁厚减薄穿孔破坏的主要原因,流速、流态是影响流动加速腐蚀的重要因素。现场失效案例说明即使流速按APl 14E规定进行控制,仍不能完全确保管道不遭受流动加速腐蚀,在工程设计中还应考虑一些其他的措施和手段来降低流动腐蚀风险。     

管道最大腐蚀坑深的极值统计方法研究

极值统计方法的原理是:对最大值或最小值数据进行极值统计,构造实际问题的统计分析模型,采用统计方法推断获得最大极值或最小极值的估计值,作为评价或预测评估的依据。长输管道的腐蚀类型多为均匀腐蚀或点腐蚀,采用极值统计方法对在役管道的点蚀尺寸进行预测,进而评价管道的剩余强度,对于控制管道的腐蚀穿孔事故、指导管道的修复更换、延长管道的使用寿命具有重要意义。文章讨论了管道最深点蚀孔深度的统计规律以及局部腐蚀深度最大极值估计值的确定方法,并给出了实际算例。分析结果表明,这一方法可用于在役管道缺陷尺寸的预测。     

管线钢耐酸性腐蚀的主要影响因素及测试方法

简要介绍了酸性服役环境下油气输送管线钢管的腐蚀行为,即硫化物应力腐蚀（SSC）开裂和氢致开裂（HIC）。从管线钢合金成分设计、冶炼控制、轧制工艺及显微组织控制等方面详细分析了影响管线铜抗腐蚀性能的主要因素。阐述了在酸性服役环境下所用油气输送管线钢管耐腐蚀性能的表征以及测试方法,并对酸性环境不同标准中管线钢的验收极限进行了比较分析,旨在为国内酸性环境用高钢级管线钢技术的开发提供借鉴与参考。     

天然气长输管道腐蚀机理及检测技术研究

为了进一步做好天然气长输管道的防腐工作,保证管道输送的安全性和可靠性,对不同地理环境下埋地管道的腐蚀机理及腐蚀原因进行了分析,并针对不同的腐蚀机理给出了相应的检测方法。管道外防腐一般采用外防腐层加阴极保护的联合防腐方式,可采用电流电位检测法、密间隔电位检测法、人体大地电容检测法、直流电压梯度检测法、多频管中电流检测法等方法来检测埋地管道的外部腐蚀情况。在役管道内腐蚀的检测难度较大,建议在原有超声波检测和漏磁通检测的基础上,进一步开发新的检测方法,以期达到更好的检测效果。     

安塞油田集输管道内腐蚀防护技术研究与应用

安塞油田开发区域土壤呈湿陷性,含水率低,管道外腐蚀较弱。但由于含水率、矿化度含量、CO2和H2S等腐蚀因子影响,管道内腐蚀情况较为严重。针对管道腐蚀破漏频繁的问题,通过开展管道腐蚀机理研究,评价管道内腐蚀;针对不同属性管道,开展纤维增强复合防腐、高密度聚乙烯等内衬技术,初步建立管道腐蚀防护体系,现场应用效果显著。管道失效率下降70%,每条管道使用寿命平均延长了7.8a,节约成本,达到降本增效的目的。     

北京市燃气管材失效与土壤腐蚀性微生物特征研究

对2015至2016年北京市燃气管道失效数量进行统计分析,并研究土壤类型及其腐蚀性微生物与燃气管道失效的相关性.研究结果表明:两年内北京市燃气管道失效数量达到1518次,外腐蚀为失效主因,管道腐蚀失效主要集中在管道服役7～26 a;管道腐蚀失效频率呈现出由中心地区向周边地区递减的趋势,与人口密度也存在正相关性;管道腐蚀...     

长庆油田地面工艺系统防腐技术研究与应用

随着油田含水不断上升与采出水回注区块不断扩大,地面管网腐蚀、结垢现象明显加剧,管线破漏频繁,普通内防腐或未进行内防腐的无缝钢管网使用寿命明显缩短(平均3年),管网更换工作量大,费用高,成为困扰老油田日常生产的主要问题。为了延长地面工艺系统管网(包括新增和在用)使用寿命,降低管网频繁更换费用,研究并应用了油田地面管线防腐蚀技术,以提高老油田地面管线的使用寿命。     

阿赛输油管线腐蚀状况调查及分析

通过对阿赛输油管线的服役历史、运行环境、历年大修情况以及漏磁检测结果等进行分析和统计,发现阿赛输油管线虽然铺设时间不长,但管道腐蚀却很严重,腐蚀发展速率高,管道的腐蚀以电化学因素引起的外腐蚀为主;腐蚀发生的根本原因是由于保温层进水引起的;通过对阿赛输油管线1～3号站之间智能检测数据的统计分析。发现腐蚀主要发生在管道的底部位置,腐蚀缺陷主要位于1∽2号站之间。占缺陷总数的75％以上。