可装配性设计中的零件对称度的自动识别

可装配性设计——DFA(Design for assembly)是改善产品装配性能，减少产品装配费用的主要途径。零件对称度自动识别是DFA的重要内容，也是产品装配几何特征识别的关键技术之一，受到国内外许多专家和学者的广泛关注。笔者在分析以往国内外研究成果的基础上，提出了对称度分治识别算法——DCSR(Divide and Conquer-based Symmetry Recognition Method)。该算法将三维几何实体的对称度识别转化为二维问题，降低了几何计算的复杂性；通过利用几何相关性，提高了算法的效率。DCSR已用于笔者研发的产品可装配性设计支持系统——DFAS中，已在实际应用中得到验证。     

基于广义键的产品可装配性模糊评价方法研究

提出基于广义键的产品可装配性模糊评价方法。采用多重配连接图描述产品中零件之间的多重装配关系，研究了基于模糊装配连接图中的结点和连接连的模糊度来描述和评价产品的可装配性。建立了产品可装配性评价体系；基于产品装配数据和装配知识对产品可装配性进行模糊定量评价，从而指导产品装配设计。     

飞机装配型架典型构件的设计与研究

飞机的装配设计结构复杂,零部件众多,对于个各零部件间的配合精度要求严格,因此为了满足设计、生产、制造时的技术要求,在飞机设计制造时采用了大量的工艺装备,主要包括装备工装设计、刀具、夹具、模具的设计。其中装配型架结构的设计占飞机生产制造的一大部分,那么飞机型架的装备就成了影响整个飞机制造的生产周期、生产质量、生产成本的首要因素。     

机械产品装配工艺设计与装配CAPP

一、问题的提出国际上先进的工业国家,在工业发展2000年规划中,也一再提出研究提高产品开发能力与各种先进制造技术,解决企业竞争中的“T、Q、C、S”问题,而其中“T”成了提高产品开发能力与市场竞争能力的首要因素。为此开展了并行工程(CE)、CAD/CAPP/CAM、准时生产(JIT)、敏捷制造(AM)等,使各项生产活动密切协调、配合,以最短的时间,生产出用户需求的产品。怎样才能缩短制造周期,美国提出了准时生产制(JIT)。工厂的一切生产活动,要根据下道工序的要求进行组织生产,下道工序不需要的或暂时不需要的不组织生产。这样推论到要按最终装配的要求,来组织全厂的生产活动,统称为“拉动的生产方式”,这是最优化的生产组织方式。所以从产品设计、工艺设计、工装准备、材料采购、毛坯制造、零件加工等要以此为准。因为最终的装配要求成了起动、控制生产活动的准绳。     

装配工艺自动化设计技术的研究

装配工艺自动化设计(计算机辅助装配工艺设计——CAAPP)的研究在国内外处于起步阶段,它对CIMS环境下开展并行工程的研究及促进工厂自动化具有重要童义。本文对此领域的技术进行了探讨性研究,文中提出了计算机辅助装配工艺设计应采取的研究方法;介绍了系统的基本结构;并对装配顺序的决策思想及方法作了较详细的分析。     

改善汽车电器产品装配工艺性的设计方法

简要介绍了汽车电器产品装配工艺性设计的几种方法，旨在提高装配工作效率，保证产品性能，美化外观以及提高产品质量。     

产品可装配性评价系统建模及装配优化的研究

面向装配的设计(DFA)的研究和实践，对实施并行工程具有重要的意义，目前得到了广泛的重视。笔者依据将可装配性评价系统做为一个模块集成到整个虚拟装配支持系统中去的思路。从系统工程的观点出发，以装配单元为研究对象，提出并构造了可装配性评价的指标体系，建立了可装配性评价系统模型，并探讨了最优装配方式的求解策略和方法。     

SIGRAPH-DESIGN 环境下的机构装配设计技术

研究了在智能ＣＡＤ系统ＳＩＧＲＡＰＨ－ＤＥＳＩＧＮ环境下进行机构装配设计的途径，给出了概念设计、装配设计和零件设计的一般方法，并以胶印机中凸轮一连杆机构为例，采用自顶向下的装配设计方法，建立了该机的设计模型，实现了运动仿真、结构仿真、工作点运动规律输出以及概念模型、装配模型和零件模型的联动设计，为进行设计创造了条件。     

SIGRAPH—DESIGN环境下的机构装配设计技术

研究了在智能ＣＡＤ系统ＳＩＧＲＡＰＨ－ＤＳＩＧＮ环境下进行机构装配设计的途径，给出了要领设计，装配设计和零件设计的一般方法，并以胶印机中凸轮一连杆机构为例，采用自顶向下的装配设计方法，     

面向装配的二维变量设计研究

本文从ＣＡＤ实际出发，研究了一个建立产品信息装配模型的方法。该方法实现了零件图与装配图的双向信息反馈传递。当修改某一零件图或装配图，所有与之关联的零件图以及装配图均进行相应的自动修改。     

支持操作的装配仿真技术研究

 装配仿真作为一种可视化工具 ,能适时检测和改进产品可装配性 ,是DFA研究的基础关键技术。通过建立装配操作模型 ,实现对装配操作、装配工具、装配夹具等信息的集成 ,并将产品装配环境和装配过程有机地结合在一起 ,实现高层次装配仿真。所提出的算法均已应有于DMAS系统中 ,取得了良好的实际效果。     

支持设计过程的装配可行域划分和零件定位求解

提出了支持设计过程的六种装配约束 ,根据装配约束的结合条件划分出装配可行区域、装配可能区域和装配不可行区域 .在装配可行区域的零件的位置是直接确定的 .在装配可能区域零件的位置要根据它们的约束组合条件和几何数据进行解释 ,然后计算零件的位置和方向 .在装配不可行区域 ,零件的位置不能求解 .装配可行区域的划分和零件位置的确定可以极高的效率支持产品的设计过程     

直升机数字化装配工艺设计与三维AO构建

飞机装配工艺设计过程及工艺数据的组织管理是当前飞机数字化制造技术研究中的一个关键问题．在基于模型定义技术的基础上,提出了直升机数字化装配工艺设计与三维装配指令（assembly order, AO）构建的方法．通过对DPE软件进行客户化定制和脚本开发,优化了数字化装配工艺设计过程,实现了AO文本的自动输出,缩短了装配指令的编写周期;通过对DPE与3DVIA Composer软件的集成开发,实现了三维AO的构建,从而为装配现场可视化奠定了基础,较好地解决了传统装配指令对装配现场指导不生动、不直观等问题．     

雷达高功率铰链装配工艺规划系统的开发

面向并行工程的需求,提出并设计了雷达高功率铰链三维装配工艺规划系统（HPH-CAAP）。系统利用微软的Microsoft Visual C＋＋6.0作为开发语言,UG/OPEN API作为开发工具,用来验证和改进产品可装配性的仿真系统。阐述了HPH-CAAP的体系结构以及虚拟装配模型的定义、交互式装配工艺规划、装配仿真、干涉检验和模型的参数化重构关键技术模块。研究了HPH-CAAP各模块的实现全流程。最后给出了系统的应用实例。     

装配精度设计中的形位误差问题分析

机械产品的质量取决于机械加工精度和装配精度。以往我们在进行装配精度设计时,都把重点放在尺寸误差以及它们对装配精度的影响上,如图1所示的齿轮减速箱,精度要求箱壁和最左边一个齿轮之间有间隙S(S_(min)～S_(max))。在设计计算时,先做出它的装配尺寸链如图2示,然     

基于广义环图树的装配变量设计方法

讨论了基于广义环图树的装配变量设计模型;分析了该模型的约束分层控制技术和约束求解机制,指出该模型的自上而上的遍历过程就是约束求解过程;对于约束求解顺序问题也进行了讨论,最后,提出了变量表模型和零件关联的实现方法。     

浅谈双转子涡轮喷气发动机装配车设计

航空涡轮喷气发动机是一种涡轮发动机,其特点是在气流完全依赖产生的推力,是一种实用的喷气式战斗机。在发动机进行维修作业时需要分解检查,由于发动机属于薄壁合金零部件,在分解过程中需要按照一定的步骤进行。由此需要借助翻转装配车架,以便完成整个发动机的分解和装配作业。掌握发动机翻转装配车架的设计知识,对于我们正确使用和维护发动机翻转装配车架,充分发挥其性能,正确分解和装配发动机零部件,存在很大的联系,是十分必要的。     

ERP中柔性装配生产模式的设计

分析了许昌烟机公司的装配组织模式的现状.在开发基于ERP系统的柔性装配计划子系统基础上,详细阐述了柔性装配的方案设计和柔性计划的编制.实例证明,企业装配流水线方式的转变使企业装配管理水平明显提高.