基于Pro/E的冷挤压模具设计

冷挤压中的镦挤模具设计是模具设计过程中的难点,其受力强度大,且工况复杂.基于Pro/E的组合分割式模具结构为长零件的冷挤压的模具设计提供了一条崭新的思路.     

基于设计仓库的产品设计知识管理方法研究

为满足产品敏捷定制设计过程对知识的快速获取、组织和重用的要求,提出基于设计仓库的知识管理体系。设计仓库负责从不同数据源获取已有知识,并构建面向主题的多维设计知识模型;用户和设计人员通过基于事例推理系统输入查询请求,由在线分析处理系统采用钻取、切片、切块等操作完成相似实例的匹配,通过知识约简技术对在线分析处理输出的相似实例及其属性进行简化,然后基于事例推理系统在约简的基础上完成产品定制设计,机器学习则对新实例知识进行获取。最后阐述了知识管理体系对捆钞机定制设计过程的支持。     

基于知识的计算机辅助导管加工工艺设计

为了满足导管加工质量和成形精度的要求,提出了一个基于知识的导管加工工艺设计系统。该系统采用面向对象的技术定义了导管加工通用约束、企业生产条件约束和用户导管质量需求约束,给出了导管弯曲加工工艺知识的面向对象表达。由于采用了以用户导管质量需求为目标的驱动的推理机制,实现了导管弯曲加工工艺的自动生成。     

高亮度LED制造工艺智能设计实现方法的研究

本文对高亮度LED的制造工艺及其特点做了比较详细的介绍,介绍了智能设计技术在LED制造工艺上的应用,对其工艺的智能设计实现方法进行探讨。通过结合高亮度LED制造工艺的特点,选定了对其工艺进行知识表达和获取的方法,确定用基于实例的推理方法对其知识进行推理,并各自对其实现的方法进行了深入研究。     

基于公理化设计的多级实例知识重用技术研究

为提高大型复杂产品设计的效率,研究了复杂产品方案设计的实例分解与重用技术,提出了一种基于公理化设计的设计卖例知识重用方法。该方法以设计实例分解关联度为依据分解系统,建立了多级设计实例的层次模型和基于多级实例的知识重用模型,实现多级设计实例的重用。以大型水轮机方案设计为例,证明了该方法的有效性和可操作性。     

基于模型的研制模式下知识化工艺设计技术研究

针对基于模型的产品研制模式对于工艺设计提出的关于数据重用、自动生成的新要求,结合当前繁重的工艺设计工作仍然过多依赖于人工和经验的现状,面向工程研制向智能化、知识化转化的需求,对智能化、快速化的工艺设计技术进行了研究.提出基于MBD数据元素自动提取与识别技术对零件特征进行编码,形成特征矩阵以进行相似度计算,以推荐相似零件...     

基于知识驱动的产品设计过程建模及应用研究

定义知识单元的基因编码，引入产品功能结构相关矩阵、知识结构相关矩阵，根据相关矩阵建立产品设计多目标过程模型。通过对产品功能、结构和产品设计知识基因编码进行操作，实现了基于知识驱动的产品结构设计过程建模。所提出的方法在32腔热流道产品设计中得到了应用验证。     

基于知识的转向器参数化设计系统知识库的构建

通过研究知识工程(KBE)在产品设计中的应用,论述了转向器参数化设计系统的总体结构和其中知识库的构建方法、关键技术.最后通过实例验证了此知识库的实用性和技术性.     

再制造工艺知识分类与管理

根据产品再制造过程的特点,结合工艺知识分类原则和方法,对再制造工艺知识进行了分类.探讨了利甩动态服务器网页技术.开发基于浏览器/服务器3层网络体系结构的产品再制造工艺知识管理系统的可能.详细介绍了系统的体系结构、功能、特点以及实现的技术.     

基于RE/CAE技术的塑料制件快速设计与成型工艺优化

首先简要阐述了RE与CAE技术,应用RE技术实现了塑料制件风轮的快速再设计.基于统一的几何模型下采用MPI生成了实体网格,利用CAE技术以减少制件的翘曲变形量为目标优化了成型工艺参数,最后使用Pro/E软件进行了模具的设计.实例表明,相对于传统的塑料模具CAD/CAE技术,采用RE/CAE技术可以进一步缩短产品的开发周期,提高产品开发的成功率,对塑料模具开发具有较大实用价值.     

正向热挤压凹模优化设计方法的研究

员过快是传统的正向热挤压凹模使用寿命短的主要原因，而凹模型腔表面压力分布不均是磨损过快的关键因素，以改善凹模型腔表面的压力分布为目标，研究反推法和修正的序旬二次规划法两种优化设计方法，并将优化设计所得凹模型腔同传统的凹模型腔作了比较。     

基于CBR和KBE的拉深模设计系统

采用CBR与KBE相结合技术,在研究拉深件几何描述方法的基础上,用最近邻法检索拉深件实例库中的实例,通过构造相似度函数,来判断当前拉深件和实例库中检索到的相似程度,以便确定新产品与产品库中拉深件的几何和成形的相似性;研究了拉深件形状和尺寸特征,形成特征骨架,以及根据拉深模设计系统中的模具零件、标准装配结构原型参数化实施方法,形成最终拉深模具的结构方法;所研究的拉深模具设计系统,能基于产品材料、生产批量等内容,并结合实际经验,在人机交互的环境下,通过结构选择、参数驱动、零部件设计与修改,完成模具设计过程。     

挤压模具型腔的等磨损优化设计

针对目前国内挤压模具寿命过低的情况,将有限元分析、神经网络和遗传算法结合起来应用到挤压模具型腔优化设计中。采用B样条函数插值描述凹模型腔轮廓形状,用有限元数值模拟获得型腔表面节点的应力场、速度场和温度场,基于修正Archard磨损模型计算型腔磨损深度,以此作为样本训练BP神经网络,建立模具型腔控制点与磨损深度之间的映射关系,再结合遗传算法以等磨损为目标,优化模具型腔轮廓形状。优化结果与序列二次规划法一致,可以降低模具磨损,提高模具寿命,结果与实际情况吻合,表明了这种设计方法是可行的。     

基于ANSYS的实体造型技术及其在模具设计中的实现

实体模型是进行有限元分析和优化设计的基础。本文介绍了建立实体模型的实体造型技术 ,提出了利用“蒙皮”技术建立不规则实体模型的方法。该方法以有限元分析软件 ANSYS为开发平台 ,已成功地应用于建立铝型材热挤压平面分流组合模的实体模型 ,从而为进一步进行有限元分析和优化设计奠定了基础。     

分流组合模挤压过程数值模拟及模具应力分析

采用有限体积数值模拟方法研究分流组合模中焊合室的深度对铝型材挤压过程的影响,分别采用21mm、26mm和31mm三种焊合室深度对挤压过程进行了模拟,得到了应力、应变、挤压力等各种物理场量的变化规律,并采用有限元法对模具受力及变形情况进行了分析。研究结果表明,焊合室深度对载荷影响不大,但焊合室深度为26mm时质点流速最均匀。模具变形分析结果表明,随着焊合室深度增加,模芯变形程度增大,对应力分布来说,存在一个最佳的焊合室深度。从型材产品质量和模芯变形量综合考虑,应合理设计焊合室深度。     

等截面侧挤压技术及其实验模具设计

介绍了用于制备纳米块材的等截面侧挤压技术的原理、方法和应用，并就其实验用模具的结构设计与尺寸确定作了详尽讨论。     

有限体积法在挤压模具设计中的运用

结合有限体积法在挤压模具设计当中应用的相关知识点,并在简要介绍有限体积法及数学材料模型的基础上,分别从平模等长工作带模型的CAE技术处理、挤压模具的设计与修正等两个方面,详细阐述了有限体积法在挤压模具设计当中的实际运用.通过分析和探究,希望能够给广大铝加工企业提供一些参考和帮助.     

筒形件冷挤压凹模强度设计及结构优化

基于厚壁圆筒理论,分析了整体式凹模工作载荷特点,讨论了单纯通过增加壁厚来提高模具强度的局限性。为提高承载能力,探讨了多层预应力组合凹模方案。基于第四强度理论,推导了n层组合凹模承受内压的数学表达式。采用Lagrange乘子法对组合凹模参数进行了优化设计,推导了n层组合凹模各层最佳径比分配、凹模极限内压、套缩界面残余压力及最优过盈量等设计变量的计算式。以三层组合凹模为算例,运用理论分析和数值模拟相结合的方法,对上述n层组合凹模的各设计变量计算式进行了验证,结果表明两者的结果吻合较好。     

基于修正Archard磨损理论的挤压模具磨损分析

基于修正的Archard磨损理论,应用有限元数值模拟软件计算模具挤压成形阶段每个节点的瞬时温度、压力和速度场,以此计算锥形和弧形两种挤压模具型腔的磨损。计算结果表明:挤压模具磨损集中在入口,弧形凹模磨损较锥形凹模磨损大,但弧形凹模磨损均匀,模具寿命较高。磨损计算结果与实际情况较吻合,为预测模具寿命和优化模具型腔奠定了基础。     

冷挤压工艺设计系统模糊知识表示和推理机制的研究

研究了冷挤压工艺设计领域的知识表示以及冷挤压工艺设计系统的模糊推理机制。利用面向对象表示法、模糊产生式表示法以及模糊框架表示法等知识表示方法,实现了基于模糊的面向对象的异构知识混合表示,该方法利用面向对象的思想构建领域知识的基类,利用模糊产生式规则表示领域知识库中的模糊知识规则。在此基础上构建了冷挤压工艺设计领域知识库。提出了广义可信度的概念和一种基于广义可信度的模糊推理方法,该方法通过对知识库中的知识设置可信度和构建隶属函数,用隶属度来定量表示冷挤压工艺设计领域知识的不确定性,实现领域知识的不确定性匹配,用广义可信度来表示不确定性匹配的程度,并利用不确定性传递算法计算最终结论的可信度值。通过典型实例进行了验证。