合成氨联产甲醇工艺的进展

合成氨联产甲醇工艺是20世纪60年代我国开发的具有自主产权的新工艺。在醇氨质量比约20%时,吨氨成本下降约30元。90年代开发的甲醇化甲烷化工艺是合成氨工业史上一大变革。在醇氨质量比为20%时,吨氨成本可下降80元左右。目前正在开发的合成氨联产甲醇技术与其他净化技术———吸附法净化技术组合的新工艺,其能耗只约占甲烷化工艺能耗的20%。原料气经吸附脱除少量CO2、CO和水后不经氨冷器直接进入氨合成塔,既节省能耗又提高装置能力,若这一成果能实现工业化,将是合成氨工艺一项新进展。     

小氮厂迁建大甲醇尾气联产氨的经济性

1四川迁建美国闲置甲醇装置的目的和意义 从国家经贸委报告中分析甲醇市场2000年的官方数字,全国甲醇生产能力3700 kt,消费量约3290 kt.其中国产1980 kt,进口1310 kt,进口量占消费量的40%.预测2005年所有汽车全部使用M5甲醇燃料(5%甲醇混合汽油),甲醇年需求总量将超过6000 kt,市场缺口巨大.如果汽车推广使用M10甲醇资料,缺口即在8000 kt以上.     

粉煤气化制甲醇联产合成氨尿素的创新技术

用粉煤纯氧加压气化生产甲醇，甲醇弛放气联产合成氨、尿素，是将煤炭转化为洁净能源和化肥产品的最有效途径之一。在谊工艺中，合成氨和甲醇生产用的合成气CO＋H2由煤炭气化或烃类转化制取。目前工业化生产的单台气化炉日投煤能力已达2000t，最大的单台日处理能力迭3000t。     

450 t/d醇氨联产装置回收大甲醇弛放气可行性分析

1450t／d醇氨联产装置简介 我公司合成一车间合成氨装置设计产能为100kt／a，20世纪60年代从英国引进，以天然气为原料，采用2．0MPa蒸汽转化、中低温变换、热钾碱脱碳、铜碱洗净化、高压合成工艺生产液氨及二氧化碳。1989年公司利用世界银行贷款对该装置进行增产节能技术改造后，装置的生产能力扩大了50％，吨氨能耗下降了30％。采取的改造措施有：一段炉加旁路，二段炉加入过量空气，系统的氢氮比靠返氢（来自合成二车间的普里森装置）维持，脱碳改为两段吸收、两段再生加蒸汽压缩机的低能耗工艺，氨合成改为13．0MPa低压合成等。