先进控制技术在延迟焦化装置的应用

为进一步提高延迟焦化装置的控制水平,挖掘装置潜力。以某炼化公司的延迟焦化装置及其后续吸收稳定单元为工业应用背景,采用DMCplus先进控制技术设计了3个先进控制器。先进控制器投运后,在提高装置运行的平稳性和安全性的同时,节能降耗,并提高了高价值产品收率。实施结果表明,先进控制在该延迟焦化装置上的应用取得了显著的效果。     

先进控制系统在延迟焦化装置中的应用

针对延迟焦化装置的实际工艺条件和操作现状,论述了先进控制系统的控制策略,分别讨论了反应器控制器、吸收稳定系统控制器的关键控制变量,并就软测量的主要功能部分进行了阐述。先进控制系实施后,延迟焦化装置的控制器投用率达到95%以上,提高了装置的自动化水平,减轻了操作人员的劳动强度,实现了装置的平稳运行、装置的"卡边"操作、提高了总液收率,降低了装置的能耗,在炼化生产中具有推广价值。     

先进控制技术在常减压装置中的应用分析

简要介绍了霍尼韦尔先进控制技术的控制思想和应用机理，对先进控制技术在胜利炼油厂第二常减压装置中的应用情况进行了描述和分析，应用结果表明先进控制简便易行、安全可、效果显著，值得推广应用。     

先进控制在延迟焦化装置的应用

为进一步提高延迟焦化装置的控制水平,挖掘装置潜力,以某炼化公司的延迟焦化装置及其后续吸收稳定单元为工业应用背景,采用Aspen DMCplus先进控制技术设计了三个先进控制器。先进控制器投运后,在提高装置运行的平稳性和安全性的同时,节能降耗,并提高了高价值产品收率。实施结果表明先进控制在该延迟焦化装置上的应用取得了显著的效果。     

APACS系统在我厂延迟焦化装置的应用

文章从工艺流程、系统配置、软硬件结构等方面,介绍了ＡＰＡＣＳ系统在我厂延迟焦化装置上的应用,并根据使用情况对系统的软、硬件作出评估。     

先进控制技术在加氢裂化装置的应用

介绍了先进控制技术在加氢裂化装置的投用情况，从生产效果分析，先进控制作为一种先进的生产过程控制方法．可以稳定装置操作，增加轻油产品的拔出率，优化控制品质．每年可增加经济效益约768．25万元，是炼厂装星挖潜增效的有效技术途径。     

楔式流量计在延迟焦化装置中的应用

详细介绍了PFS-WM楔式流量计的原理、计算公式、以及所具有的特点和优点，并对其在兰州石化公司延迟焦化装置应用中出现的问题做了认真的研究分析，找出了造成误差较大的原因，最终得出了解决办法，消除了误差。     

中子料位计在延迟焦化装置的应用

延迟焦化装置扩能改造后，焦炭塔利旧，塔的处理负荷增大，生焦高度增加，采用“一塔两点”的方法安装中子料位计，便于及时监测塔的料位，避免油气管线结焦，保证了安全生产，同时还减少了消泡剂的消耗。     

先进控制系统在焦化装置的应用

介绍了福建炼油化工有限公司延迟焦化装置先进控制器的控制策略,控制器主要模型的选取思路,主要变量的选取,以及先进控制系统的运行效果.实际生产运行结果证明,控制器性能良好,完全达到了预期的增强装置的抗干扰能力、提高目的产品收率和降低能耗的控制目标.     

聚丙烯装置先进控制技术应用

介绍聚丙烯装置先进控制技术的设计思想、技术特点和系统构成 ,并介绍产率、浆液浓度、液相氢气浓度、熔体流动指数等被控变量的在线计算 ,指出了实施中应注意的问题。     

先进控制在常减压蒸馏装置的实施

介绍了中国石油化工股份有限公司洛阳分公司在2006年对常减压蒸馏装置实施先进控制的情况.该先进控制采用了美国ASPEN公司的DMCplus先进控制软件,结合生产装置实际情况,设置了三个DMCplus控制器,分别控制初馏塔、常压炉、常压塔.通过先进控制系统的实施,实现了稳定生产:常压炉操作平稳,温度偏差控制在±2 ℃;加热炉热效率提高0.2个百分点;初馏塔塔底液位平稳,保持在40%～60%;质量控制水平明显提高,尤其是柴油95%点的控制.     

在线机械清焦技术在延迟焦化加热炉上的应用

介绍了延迟焦化装置加热炉在线机械清焦技术的原理、流程及操作步骤,该技术成功地应用于延迟焦化加热炉,避免了装置需停工烧焦的问题,有效地清除了炉管内壁的焦垢,保证了焦化装置长周期运行。清焦完成后,在相同条件下,使炉管表面温度平均降低129℃以上,炉膛温度下降42℃,加热炉燃料气消耗大幅度降低,装置总能耗降低0.8 kg（标油）/t原油。这是一种安全、快捷、环保的清焦技术。     

先进控制软件在连续重整装置上的应用

介绍先进控制软件——ＩＤＣＯＭ在广州石油化工总厂４００ｋｔ／ａ连续重整装置上的应用情况。经４００多天的运转表明，该软件运行情况良好，在装置负荷为７０％左右时，重整汽油收率增加０．３２个百分点，汽油辛烷值ＲＯＮ提高０．２个单位，纯氢产率增加０．０６个百分点，重整加热炉燃料气消耗下降了６１ｍ３／ｈ，同时提高了产品质量和装置运行的安全性，每年可获得可计算的经济效益１７９．２１万元。按目前使用状况三年可收回实施先进控制软件的投资。随着使用水平和装置负荷的提高，效益将更加显著。     

延迟焦化装置流程模拟及应用

介绍了用Petro-SIM桌面炼油厂模拟软件构建延迟焦化装置模型的及炼油全流程优化的应用实例,结果表明,Petro-SIM模型不仅可以对单体设备、联合装置进行计算优化,还可以建立炼油厂全流程模型,真正实现桌面炼油厂。某炼油厂利用Petro-SIM模型优化延迟焦化装置吸收稳定系统,有效降低了干气中的C3含量,减少经济损失;而利用Petro-SIM建立全流程模型,将延迟焦化装置循环比从1.15降低到1.08,全厂的产品分布会有所改善,通过模型计算每年可使全厂增效890万元。     

先进控制与实时优化系统在连续重整装置上的应用

中国石油辽阳石化公司芳烃厂连续重整装置采用UOP第二代连续重整工艺，处理量550kt／a。该装置通过实施先进控制与实时优化系统，芳烃收率提高了0．715个百分点，能耗降低了0．64MJ／t，装置控制平稳率加强，经济效益明显。     

先进控制在气体分馏装置的应用

中国石油天然气股份有限公司大庆石化分公司炼油厂Ⅱ套气体分馏装置原采用集散控制系统控制,为进一步提高丙烯收率,实施了先进系统应用项目.介绍了先进控制系统的目标、构成、控制方案和应用情况.经过一年的工程开发和现场调试,取得了较好的效果,先进控制投用率达到90%,丙烯收率提高0.28%,经济效益显著,同时操作平稳率大幅度提高.     

先进控制技术在重油催化裂化装置的应用

介绍了由浙江中控软件技术有限公司和镇海炼油化工股份公司(镇海炼化)共同开发的重油催化裂化装置先进控制系统,以及该系统在镇海炼化的工业应用情况.详细阐述了该控制系统的控制策略.工业实践表明,模型和控制策略的综合应用明显地改善了先进控制系统的适应性.先进控制系统的应用明显提高了装置的操作平稳率和产品质量的稳定性,提高了装置的掺渣率,经济效益显著.